前言
本標準是根據電工委員會出版物IEC 60079-1：1990第3版和其補充件A1（1993）對GB 3836.2-1983標準進行修訂的。在一般要素、技術要素和補充要素等技術內容方面均與IEC標準等效，以便盡快適應貿易、技術和經濟交流。
本標準在IEC 60079-1：1990第3版基礎上增加了一個標準的附錄（附錄C）和一個提示的附錄（附錄D）。附錄C 的內容是考慮我國煤礦井下環境和生產條件的具體情況，對I類電氣設備外殼材料、電纜引入方式、接線盒中的電氣間隙和爬電距離以及螺紋隔爆接合面的防松脫措施等方面保留了GB 3836.2-1983中的有關內容，這些規定比IEC 60079-1更嚴格和具體。附錄D中關于隔爆型電纜引入裝置的補充規定等效采用了歐洲標準EN 50018：1994附錄C，這些規定經實踐證明對保證隔爆型電纜引入裝置的安全是十分必要的，而且IEC 60079-1新修訂草案中也增加了這方面的內容關于隔爆襯墊的內容是在GB 3836.2-1983內容基礎上參照工業實踐經驗編寫的，供設計隔爆襯墊時參考。
本標準在技術要素方面與GB 3836.2-1983相比，主要變動的內容有螺紋隔爆接合面扣數、電纜或導線引入裝置要求和爆炸試驗；減少的內容有片型防爆結構，電機、插銷、燈具等規定；增加的內容有隔爆外殼非金屬部件的試驗要求。
GB 3836在《爆炸性氣體環境用電氣設備》總標題下包括以下若干部分：
第1部分（即GB 3836.1）：通用要求；
第2部分（即GB 3836.2）：隔爆型“d”；
第3部分（即GB 3836.2）：增安型“e”；
第4部分（即GB 3836.4）：本質安全型“i”；
……
本標準實施之日起同進代替GB 3836.2-1983標準。
本標準的附錄A、附錄B、附錄C為標準的附錄，附錄D為提示的附錄。
本標準由國家機械*提出。
本標準由全國防爆電氣設備標準化技術委員會歸口。
本標準由機械工業部南陽防爆電氣研究所、煤炭工業部煤炭科學研究總院撫順分院等單位負責起草。
本標準主要起草人：馬經鋼、李雙會、王文召、張長順、桑高元、項云林、王平堂。
本標準于1983年8月發布，2000年1月*次修訂。
本標準委托全國防爆電氣設備標準化技術委員會負責解釋。
IEC前言
1） 電工委員會（IEC）關于技術問題的正式決議或協議都是由技術委員會制定的，對于該專題特別感興趣的各國家委員會在該技術委員會中都有代表參加，因此，關于該專題的決議和協議都盡可能反映間的一致意見。
2） 這些決議和協議都采用上通用的推薦形式，并且得到了各國委員會的接受。
3） 為了促進間的統一，電工委員會表示，希望各國家委員會在條件允許的情況下應采用IEC的推薦標準為本國的標準。IEC的推薦標準與各國相應的國家標準如有差別，均應在各國家標準中盡可能加以詳細說明。
本標準由IEC 31技術委員會“爆炸性氣體環境用電氣設備”SC 31A分技術委員會“隔爆外殼”制定。
本標準是IEC 60079-1出版物第3版，它代替1971年頒布的第2版和1979年頒布的1號修改。
本標準的內容是以下述文件為基礎的：
本標準投票的詳細情況可查閱上表所列的投票報告。
本標準是涉及爆炸性氣體環境用電氣設備的一組出版物之一。
IEC出版物60079：《爆炸性氣體環境用電氣設備》。已出版的各部分如下：
——通用要求（60079-0：1983）
——附錄D：評定zui大試驗安全間隙的試驗方法
——“P”防爆電氣設備（60079-2：1983）
——本質安全電路的火花試驗設備（60079-3：1990）
——點燃溫度的試驗方法（60079-4：1975和60079-4A：1970）
——充砂型電氣設備（60079-5：1967）及補充A：1969
——充油型電氣設備（60079-6：1968）
——“e”防爆電氣設備（60079-7：1990）
——危險場所分類（60079-10：1986）
——本質安全型及其關聯電氣設備的結構和試驗（60079-11：1984）
——按照氣體和蒸汽的zui大試驗安全間隙和zui小點燃電流對氣體或蒸汽與安全氣混合物的分級（60079-12：1978）
——正壓保護的房屋和建筑物的結構和使用（60079-13：1982）
——爆炸性氣體環境中的電氣安裝（60079-14：1984）
——“n”防爆電氣設備（60079-15：1987）。
*篇 總 則
1 范圍
1．1 本標準規定了爆炸性氣體環境用電氣設備隔爆型的結構要求、檢查和試驗。
隔爆型除須符合本標準外，還須符合GB3836.1—2000《爆炸性氣體環境用電氣設備 第1部分：通用要求》的有關規定。
本標準適用于金屬材料和非金屬材料制成的隔爆外殼及其外殼部件（對于非金屬材料的補充要求見附錄A）。
1．2 本標準適用于爆炸性氣體環境溫度為-20℃～+60℃、電氣設備運行的環境溫度為-20℃～+40℃。當環境溫度低于-20℃，由于低溫可能會產生較高的爆炸壓力和外殼材料脆裂，需要采用較高強度的外殼；當環境溫度超過60℃時，由于高溫會引起zui大試驗安全間隙減小，需要采用接合面間隙較小的外殼。
1．3 本標準只涉及隔爆型而不頻及采用其他防爆措施防止爆炸危險的型式。那些內容在GB 3836標準的各個單獨標準中。
2 引用標準
下列標準所含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準版本的可能性。
GB 3836.1-2000爆炸性氣體環境用電設備 第1部分：通用要求（eqv IEC 60079-0:1998）
GB 3836.3-2000爆炸性氣體環境用電設備 第3部分：增安型：“e”（eqv IEC 60079-0:1990）
GB 3836.11-1991爆炸性氣體環境用電設備 zui大試驗安全間隙測定方法（eqv IEC 60079-1A:1975）
GB/T4207-1984 固體絕緣材料在潮濕條件下相比漏電起痕指數和耐漏電起痕指數的測定方法（neq IEC 60112:1979）
GB/T 11026-1989 測量固體電氣絕緣材料暴露在引燃源后燃燒性能的試驗方法（eqv IEC 60707:1981）
IEC 60079-1A:1975 爆炸性環境用防爆電氣設備 附錄D：確定zui大試驗安全間隙的試驗方法的1號補充件
ISO 179：1982 塑料——硬質材料擺錘式沖擊強度試驗的測定方法
ISO468：1982 表面粗糙度-參數，其數值和通用規程的特殊要求
ISO965-1：1989 一般用途米制螺紋-公差 第1部分：原則和基本數據
ISO965-3：1980 一般用途米制螺紋-公差 第3部分：結構螺紋的偏差
ISO 1210：1982 塑料-以小塑料試樣的形式與小火焰接觸燃燒特性的確定
ISO 1817：1985 橡膠、硫化橡膠-液體效應的測定
ISO 2738：1987 滲透性燒結金屬材料-密度、含油量與開口孔的測定
ISO 4003：1977 滲透性燒結金屬材料-氣泡試驗孔隙大小的測定
ISO4022：1987滲透性燒結金屬材料-流體滲透率的測定
ISO4892：1981 塑料-實驗室光源曝照法
3 定義
本標準采用下列定義。
3．1 隔爆外殼 flameproof enclosure
電氣設備的一種防爆型式，其外殼能夠承受通過外殼任何接合面或結構間隙滲透到外殼內部的可燃性混合物在內部爆炸而不損失，并且不會引起外部由一種、多種氣體或蒸汽形成的爆炸性環境的點燃。
注：隔爆外殼的防爆型式通常稱為隔爆型，用字母“d”表示。
3．2 容積 volume
外殼的內部總容積。若外殼和內裝部件在使用中不可分開時，其容積是指凈容積。
3．3隔爆接合面 flameproof joint
隔爆外殼不同部件相對應的表面配合在一起（或外殼連接外）且火焰或燃燒生成物可能會由此從外殼內部傳到外殼外部的部位。
3．4 火焰通路長度（接合面寬度）length of flame path （width of joint）
從隔爆外殼內部通過接合面到隔爆外殼外部的zui短通路長度。
注：該定義不適用于螺紋接合面。
3．5 間隙（直徑間隙） gap（diametral clearance）
隔爆接合面相對應表面之間的距離。對于圓筒形表面，該間隙是直徑間隙（兩直徑之差）。
3．6 轉軸 shaft
用于傳遞旋轉運動的圓形截面零件。
3．7 操縱桿（軸） operating rod （spindle）
用于傳遞旋轉、直線或二者合成運動的圓形截面零件。
3．8 壓力重疊 pressure piling
點燃外殼內某一空腔或間隔內的爆炸性氣體混合物而引起與之相通的其他空腔或間隔內的被預壓的爆炸性氣體混合物點燃時呈現的狀態。
4 類別和溫度組別
在GB 3836.1中規定的類別和溫度組別適用于隔爆型。II類電氣設備分為A、B和C級。
第二篇 結構要求
5 隔爆接合面（接合面）
5．1 通用要求
無論是長期關閉或是經常打開的外殼，其所有接合面均應符合表1～表5及下列要求。
注
1 允許采用其他形式接合面，如曲路接合面（見圖2）。但這些接合面的結構和試驗要求不在本標準中規定。檢驗這些接合面需要進行大量的爆炸試驗，其安全系數由檢驗單位來決定。
2 接合面表面應進行防腐處理，但通常不允許使用漆或類似材料涂覆，除非已證明該材料和涂覆工藝不會影響隔爆性能。
5．2 非螺紋接合面
5．2．1 接合面寬度
對圓筒形金屬部件（例如，壓入容積不大于2000cm3的金屬隔爆外殼壁的襯套），如果設計結構符合下列要求，接合面寬度可縮短到5mm:
a） 不依靠過盈配合來防止部件在進行第15章的型式試驗時產生位移；
b） 在zui不利的過盈配合公差時，該結構能符合GB 3836.1中的沖擊試驗要求；
c） 過盈配合部件的直徑不得大于60mm。
如果接合面包含錐形表面，接合面寬度和垂直于接合表面的間隙都應符合表1～表4中規定的相應尺寸。整個錐形部件的間隙應均勻。對于IIC電氣設備外殼，錐度不得大于5°。
5．2．2 表面粗糙度
接合面表面平均粗糙度Ra6.3µm。
5．2．3 間隙
除了快開門或蓋的情況，平面接合面之間不應存在有意造成的間隙，倘若接合面之間有間隙，無論何處均不得大于表1～表4所規定的相應zui大值。
對于I類電氣設備，應能直接或間接檢查經常打開的門或蓋的平面接合面間隙（見圖3）。
5．2．4 止口接合面
在確定止口接合面寬度時，應符合下列情況：
a） 圓筒部分和平面部分都計算在內時，應采用下列附加條件（見圖4）：
L=c+d
c≥6mm9（只對ⅡC）
d≥0.5L（只對ⅡC）
f≤1mm
b） 只考慮圓筒部分（見圖5～圖7）時，平面部分應符合下列要求：
對于I類、ⅡA和ⅡB，平面產分不必滿足間隙要求；
對于ⅡC，平面部分的間隙不應超過表4對圓筒部分所規定的zui大間隙。
如果在平面部分安裝有襯墊（見圖6），那么應在壓縮襯墊之后測量平面部分的間隙。在壓縮襯墊前后均應保持圓筒部分接合面的zui小寬度。但是，如果ⅡC電氣設備使用金屬包覆的可壓縮襯墊（見圖7），那么應在襯墊壓縮之后測量平面部分的每一個表面與密封襯墊之間的間隙。
5．2．5 ⅡC平面接合面
用于含有乙炔爆炸環境的ⅡC設備，只有符合表4注2的條件，才允許采用平面接合面。
注：為了防止由于內部臟物或粉塵沉積，特別是乙炔不*燃燒而產生的碳，通過接合面噴出而點燃周圍環境爆炸性溫合物，要采取適當措施，例如設置襯墊（按5.4），采用拐角接合面或曲路接合面，偏轉擋板或屏蔽等。
5．2．6 接合面上的孔或螺孔
如果接合面被緊固螺栓孔或類似物的孔分隔，則圖8、圖9和圖10所示的距離l之zui小值應符合下列規定：
當L＜12.5mm時, l≥6mm；
當12.5mm≤L＜25mm時，l≥8mm；
當L≥25mm時，l≥9mm。
距離l應按如下規定考慮。
5．2．6．1平面接合面
當孔位于外殼的外側時，應測量每個孔與外殼的內側之間的距離l；當孔位于外殼的內側時，應測量每個孔與外殼的外側之間的距離l（見圖8、圖9和圖10）。
5．2．6．2 止口接合面
當f≤1mm且圓筒部分的間隙對于I類和ⅡA不大于0.2mm，對于ⅡB不大于0.15mm，對于ⅡC不大于0.1mm時，距離l是圓筒部分寬度b的總和（見圖11）；如果不能滿足上述條件，則距離l只是平面部分的寬度b。
5．3 螺紋接合面
5．3．1 對于I類、ⅡA和ⅡB外殼，螺紋接合面的zui小嚙合扣數為5扣，當容積大于100cm3時，zui小嚙合軸向長度為8mm；當容積不大于100 cm3時，zui小軸向嚙合長度為5mm。
I類設備還應符合附錄C中的補充規定。
5．3．2 對于ⅡC外殼，螺紋接合面應符合表5的規定。
注：表5中的值可以用于I類、ⅡA和ⅡB外殼。
5．4 襯墊和O形環
5．4．1 如果采用可壓縮材料的襯墊（例如用IP防護等級來防止潮氣、粉塵浸入或阻止液體滲入），則該襯墊只應作為隔爆接合面的一個輔助件，而不能包括在隔爆接合面內（見圖12～圖15）。襯墊之外隔爆接合面的有效參數滿足表1～表4的要求。本要求不適用于導線和電纜引入裝置及燈具透明部件的密封襯墊。
5．4．2如果襯墊是金屬或是金屬包覆的符合ISO 1210規定的可壓縮不燃材料，則絕緣套管的接合面和透明部件的接合面可以安裝襯墊。這種襯墊起防爆作用，是5.4.1要求的例外情況。
襯墊設計參與尺寸見附錄D。
5．5膠粘接合面
5．5．1采用膠粘或密封材料時，其設計的外殼強度不得取決于膠粘材料或密封材料的粘接強度。
5．5．2 從容積V的隔爆外殼內部到外部通過膠粘接合面的zui短通路：
當V ≤10cm3時，不小于3mm；
當10cm3＜V≤100cm3時，不小于6mm；
當V＞100cm3，不小于10mm。
5．5．3 如果部件被直接膠粘到外殼壁內構成一個不可分開的整體，或被膠粘到金屬框架內構成一個部件，在其更換進不損壞膠粘部分，則膠粘接合面不必符合5.2的要求。
6 操縱桿（軸）
當操縱桿或軸穿過隔爆外殼壁時，應符合下列要求：
6．1 靠外殼壁支撐的操縱桿或軸，其接合面寬度應不小于表1～表4規定的zui小接合面寬度。
6．2 如果操縱桿或軸的直徑超過了表1～表4規定的zui小接合面寬度，其接合面寬度應不小于操縱桿或軸的直徑，但不必大于25mm。
6．3操縱桿或軸與穿過外殼壁孔配合的直徑間隙應不超過表1～表4規定的zui大間隙值。
6．4 若在正常使用中直徑間隙可能因磨損而增大時，則應采取措施，如設置可更換的襯套來避免間隙無限增大。在特殊情況下，應加設一個正常使用中不易的磨損的封蓋。
7 轉軸和軸承
凡是轉抽穿過隔爆外殼壁的地方均應設置隔爆軸承蓋。該軸承蓋應設計成不能因軸承的磨損或偏心而受到磨損。
軸承蓋可以是圓筒式（見圖16），曲路式（見圖1）或浮動式（見圖17）。
火焰通路長度和直徑間隙應根據下述各條要求按表1～表4取相應數值。
旋轉電機轉軸的zui小單邊間隙K（見圖18），對I類、ⅡA類和ⅡB應不小于0.075mm，對ⅡC應不小于0.05mm。
7．1 滑動軸承
帶有滑動軸承的隔爆軸承蓋的火焰通路長度，當轉軸直徑不大于25mm時，應不小于轉軸直徑；當轉軸直徑大于25mm時，應不小于25mm。
如果在帶有滑動軸承的旋轉電機上采用圓筒式或曲路式軸承蓋，并且定轉子間的單邊間隙大于軸承蓋所允許的單邊間隙位移時，則軸承蓋應由無火花材料（如黃銅）制成（見圖19和圖20）。該要求不適用于浮動式軸承蓋。
ⅡC旋轉電機不允許采用滑動軸承。
7．2 滾動軸承
裝有滾動軸承的轉軸軸承蓋其zui大單邊間隙計算值“m”（見圖18）不得超過表1～表4中軸承蓋的允許zui大間隙的三分之二。
7．3 軸承蓋
在確定帶有油封槽的軸承蓋的火焰通路長度時，其油封槽部分不應計算在內。軸承蓋末端長度不小于表1～表4中規定的相應值（見圖16）。
8 透明件
除本標準的要求外，透明件（如觀察窗和燈具的透明罩）應承受GB 3836.1中有關試驗。
8．1 材料
透明件可采用玻璃或其他物理化學性能穩定，且能有效承受設備額定條件下的zui高溫度的村料制成。
8．2透明件的安裝
8．2．1 用來固定透明件的密封材料、膠粘材料或襯墊應滿足第5.4和5.5條的規定。
8．2．2 透明件應按下述方法之一進行安裝：
a） 透明件可以直接密封在外殼內，與它形成一個整體；
b） 透明件可以用或不用襯墊直接緊固在外殼內；
c） 透明件可以密封或膠粘在一個框架上，框架緊固在外殼內，這樣使觀察窗可作為一個整體部分進行更換，而不需要在現場進行密封處理。
8．2．3 應采取預防措施使安裝的透明件不會產生不適當的內部機械應力。
9 呼吸裝置和排液裝置
9．1 如果因技術上的原因而需要呼吸裝置和排液裝置，那么它的結構不應在使用中失去安全性（例如由于粉塵或涂料的堆積）。不應采用故意增大接合面間隙的方法作為呼吸和排液措施（見附錄B）。
9．2 構成通道的開孔尺寸與那些用試驗（如標準中所規定的）證明已是隔爆的尺寸相比，還應有一定的安全裕度。
9．3 如果裝置是可拆卸的結構，則應設計成在縮小或增大構成通道的開孔后，都不能使部件重新裝配的結構。
10 緊固件
10．1 當采用可拆卸螺釘或螺栓緊固隔爆外殼的任何部件時，這些螺釘或螺栓孔不應穿透外殼壁。孔周圍的金屬厚度應不小于孔徑的三分之一，且至少為3mm。
10．2 當螺釘或螺栓沒有墊圈而*擰入孔內時，螺釘或螺栓尾部與螺孔的底部之間留有螺紋裕量。
10．3 若為了制造方便而鉆孔穿透外殼壁時，該孔應用接合面符合表5要求的螺塞將其堵住。螺塞應按10.4所述的方法固定。
10．4 *固定在外殼上的螺釘或螺栓應可靠地焊接或鉚接，或是采用某些等效方法固定。
10．5 一般情況下，應采取防止緊固件因振動而松脫的措施。
10．6 I類外殼，用來把門、蓋和堵板緊固在外殼上的緊固件應符合GB 3836.1中特殊緊固件的要求。
11 外殼機械強度
11．1 隔爆外殼應能承受第三篇所規定的內部試驗壓力而不發生損壞或引起外殼結構強度降低或接合面處間隙產生*性增大使其超過表1～表4中的規定間隙值的變形。
I類設備的外殼材質還應符合附錄C中的補充規定。
11．2 當兩個或多個隔爆外殼組合在一起時，本標準的規定即適用于每個單獨外殼，也適用于它們之間的隔板及穿過隔板的接線端子或操縱桿。
11．3 當外殼是由兩個或多個連通空腔組成，或是被設備內部的部件隔開時，則可能產生力重疊（見3.8的定義）。這將會造成壓力急劇上升并且會超過預計的zui大壓力。為此應盡可能使外殼內部的形狀能消除壓力重疊現象。如果不可能避免壓力重疊現象，則應提高外殼的機械強度。
11．4 當某種液體產生爆炸性混合物的危險高于隔爆外殼的設計能力時，隔爆外殼內不應使用該液體。
12 電纜和導線的引入連接
12．1 電纜和導線可按下述兩種方法之一進行連接：
a） 間接引入，用接線盒或插接裝置連接的方式；
b） 直接引入，用接入主外殼內的連接方式。
I類設備采用直接引入方法時應符合附錄C的補充規定。
無論采用哪種引入方式，均應采取措施防止電纜受拖拉或扭轉時損壞接線端子。
12．2 用導管引入的設備，應設置有螺紋嚙合扣數至少為5扣的螺紋接頭。
12．3 間接引入
如果接線盒是隔爆型的，則應符合12.4的要求。如果是其他防爆型式，則應符合相應防爆型式的要求。此外，還應符合下列要求。
12．3．1 外部導線和電纜與主隔爆外殼內部電路之間應經過絕緣套管連接，該絕緣套管應符合第5章的規定并固定在分隔兩腔的間隔板上。
12．3．2 可能用帶有密封壓蓋的導線代替絕緣套管，該密封壓蓋不得改變外殼的隔爆性能。
12．3．3 如果插頭和插座分開時不會改變外殼的隔爆性能，則允許采用該種結構的插接裝置作為間接引入。
12．3．3．1 插接裝置隔爆外殼的接合面寬度和間隙應按觸頭分開瞬間所存在的空積確定，對接地屏蔽接地或本安的觸頭不予考慮。
12．3．3．2 插頭和插座的觸頭接觸和分開瞬間，插接裝置應保持隔爆外殼的性能。對接地屏蔽接地或本安的觸頭不予考慮。
12．3．3．3 第12.3.3.1和12.3.3.2的要求不適用于按GB 3836.1-2000第20.1條b）中所規定的用緊固件固定在一起的插接裝置。
12．4 直接引入
電纜或導線的直接引入應采用不會改變外殼隔爆性能的密封填料蓋或密封圈的方法。
壓緊密封后，密封的zui小軸向尺寸X應符合表1～表4中火焰通路的zui小長度要求（見圖21～圖23）。
如果電纜被封入主外殼內，則外殼外部的電纜長度至少應為1m。
當設備配備有連接導管時，導線或電纜應經過與外殼構成一體或連接在外殼上的一個填料盒或內置結構進入殼內。
13 標志
隔爆外殼的標志應符合GB 3836.1規定。
正常運行時產生火花或電弧的設備，其蓋子應設有聯鎖裝置或設有通電時不準打開的標牌。
第三篇 檢查和試驗
14 概述
對隔爆型，除應進行GB 3836.1中要求的有關檢查和試驗外，還應補充下列試驗。
15 型式試驗
通常*行GB 3836.1中的試驗，然后按下列規定順序進行試驗。
15．1 外殼耐壓試驗
試驗的目的是證明外殼能否有效地承受內部爆炸。
外殼是否合格應按15.1.1和15.1.2規定的試驗來確定。
外殼應在帶有全套內部裝置或在該位置上裝有等效作用的物體狀態下進行試驗，但是外殼若計成在拆去內部部分裝置后仍能使用時，則應在檢驗單位認為zui嚴酷的條件下進行試驗。
試驗時，若外殼既未發生損壞，也未發生*變形，則認為試驗合格，此外，在接合面的任何部位都不應有*性的增大。
15．1．1 爆炸壓力（參考壓力）測定
參考壓力是通過試驗得出的高于大氣壓力的zui大平滑壓力的zui高值。
注：獲得平滑壓力的方法之一是在壓力信號電路中插入一個（5±0.5）kHz的濾波器。
試驗包括點燃外殼內部爆炸性混合物和測量所形成的壓力，試驗時間隙應在圖樣規定的制造公差范圍內。
試驗次數、使用的爆炸性混合物及其在大氣壓力下與空氣的體積比在表6中給出。
混合物應采用一個或幾個高壓火花塞來點燃。或用其他低能點燃源點燃。另外，若外殼內裝有能點燃爆炸性混合物的開關裝置時，用該裝置來引燃。在每次試驗中都應測量和記錄爆炸所形成的壓力。火花塞和壓力傳感器的數量和安放位置由檢驗單位決定。
規定用于某一特定氣體中的ⅡC電氣設備，可按表6的要求進行試驗。
制造廠規定使用的可拆卸襯墊，在進行試驗時應裝到電氣設備上。
施轉電機應在靜止和旋轉狀態下進行試驗，是否有必要進行這兩種試驗，由檢驗單位決定。在旋轉狀態下試驗時，電機的電源是接通或斷開不限，但試驗應在轉速等于或非常接近zui大額定轉速時進行。
參考壓力應在點火側、點火側的對應側及外殼設計時預計產生過高壓力的任何位置進行測定。
15．1．2 過壓試驗
該試驗應按下列方法之一進行，這些方法是等效的。
15．1．2．1 靜壓試驗
試驗壓力應為參考壓力的1.5倍，但至少為0.35MPa。加壓時間應為10+20S。
對于容積大于10cm3而不經受出廠試驗（見第16章）的外殼，試驗壓力應為參考壓力的4倍。
如果因外殼大小而不能測定參考壓力以及不可能使用動壓法時，則應用下列相應壓力進行靜壓試驗：
a） I類ⅡA、ⅡB為1MPa；
b） ⅡC為1.5MPa。
靜壓試驗只進行一次。
注：靜壓試驗可以對整體外殼或對外殼部件進行。試驗條件應該由制造廠和檢驗單位協商。
15．1．2．2 動壓試驗
如果已知參考壓力，則進行動壓試驗時可使外殼所承受的zui大壓力為參考壓力的1.5倍。壓力上升速度不應與測定參考壓力時的上升速度差別太大。特殊情況下可以通過預壓用于測定參考壓力的爆炸性混合物進行試驗。
如果不能測定參考壓力（例如容積太小或壓力出現異常），則可在1.5倍大氣壓力下向外殼充以表6規定的爆炸性混合物的開關裝置時，則可用該裝置來引爆。
與防爆無關的襯墊應拆掉。
如果點燃沒有傳到試驗罐內，則認為試驗結果合格。
15．2．1 I類、ⅡA、ⅡB外殼
使用的爆炸性混合物及其空氣的體積比在表6中給出。
15．2．1．1 外殼是在無人為間隙（接合面是說明性文件中規定的制造公差范圍內）的正常條件下進行試驗。用式子表示如下：
0．8ic≤iE≤ ic≤iT
式中：ic——制造廠圖紙規定的zui大結構間隙；
iE——試驗間隙；
iT——表1～表3所允許的zui大間隙。
15．2．1．2 如果ⅡA和ⅡB外殼在進行這種試驗可能會遭到破壞或損壞時，則允許把間隙值提高而超過制造廠所規定的zui大值進行試驗。間隙的放大系數，對于ⅡA為1.42，對于ⅡB為1.85。符合ISO標準配合的螺紋接合面的螺紋嚙合軸向長度與制造廠規定的長度相比縮短三分之一；低于ISO標準配合的，應縮短二分之一。錐形螺紋接合面不必縮短。
外殼內和試驗罐內所采用的爆炸性混合物在大氣壓力下與空氣的體積比如下：
a） ⅡA為（4.2±0.1）%丙烷；
b） ⅡB為（6.5±0.5）%乙烯或（19±1）%氫氣-甲烷（85/15）混合物。
15．2．2 ⅡC外殼
應采用下列方法之一進行試驗：
15．2．2．1 *種方法
應將平面接合面、圓筒接合面、帶有軸承的轉軸和操縱桿間隙加大到下列數值：
iE= ic+ 0.5ic（對平面接合面、zui小間隙為0.1mm）
iE=1.5 iT（對平面接合面）
或iE= ic+ 0.5iT（對圓筒接合面）
式中：iE——試驗間隙；
iC——制造廠圖紙規定的zui大結構間隙；
iT——表4所允許的zui大間隙。
符合ISO標準配合的螺紋接合面的螺紋接合面的螺紋嚙合軸向長度與制造廠規定的長度相比應縮短三分之一；低于ISO標準配合的，應縮短二分之一。錐形螺紋接合面不必縮短。
外殼內和試驗罐內應在大氣壓力下充入表6所規定的一種爆炸性混合物。
15．2．2．2第二種方法
外殼應在無人為間隙的正常條件下進行試驗。其間隙值為：
0．8ic≤iE≤ ic≤iT
外殼和試驗罐內應在1.5倍大氣壓力下充入表6所規定的一種爆炸性混合物。
注
1 如果用小于0．8ic的間隙進行試驗，則試驗混合物的壓力應成比例增加以補償較小的間隙值。試驗壓力可以按下列公式計算：
試驗壓力= ic/ iE×1.2倍大氣壓力
2 試驗罐與外殼的容積之比應至少為5:1。
15．2．2．3 對于只制造一臺或幾臺樣品的電氣設備，每臺樣品都應用*種方法的一種混合物在大氣壓力下試驗5次，接合面在制造公差范圍內。
16 出廠試驗
16．1 出廠試驗是按15.1.2所述的方法之一對樣機或試樣進行壓力試驗。對于這些試驗所要采取的試驗方法應由檢驗單位和制造廠協商。
對于出廠試驗，用空外殼試驗即可。可以對構成外殼的每一個部件進行單獨試驗，但其所受的應力應和整個外殼試驗時間相同。但是，如果出廠試驗采用動壓法，且封閉式設備或內裝的機件會影響內部爆炸時壓力上升，則應由檢驗單位和制造廠共同協商確定試驗條件。
容積不大于10cm3的外殼不需要進行出廠試驗。對不容積大于10cm3的外，如果以4倍參考壓力的靜壓進行了規定的型式試驗，也不需要進行出廠試驗。但焊接結構的外殼在任何情況下都應進行出廠試驗。
注：上述出廠試驗所規定的措施是確保外殼一方面能承受住壓力，另一方面是不出現降低外殼或外殼任何部件隔爆性能的通孔和裂紋。
16．2 當選擇15.1.2.2規定的動壓法試驗時，出廠試驗應采用下述方法之一進行：
a） 在外殼內部和外部用表6所規定的相應爆炸性混合物在1.5倍大氣壓力下進行爆炸試驗；
b） *行15.1.2.2型式試驗所規定的某一種動壓試驗，然后在外殼內部和外部用15.2所規定的爆炸性混合物在大氣壓力下進行爆炸試驗；
c） *行15.1.2.2型式試驗所規定的某一種動壓試驗再進行壓力至少為0.2MPa的靜壓試驗。
16．3 如果因外殼太少而不能測定參考壓力時以及不可能用動壓法時，則靜壓試驗應采用下列相應壓力：
a） I類、ⅡA和ⅡB為1.0MPa；
b） ⅡC為1.5MPa。
注：靜壓試驗可以對整體外殼或對外殼部件進行。試驗條件應由制造廠和檢驗單位協商。
16．4 如查外殼無結構損壞或可能影響隔爆性能的*變形，則認為試驗合格。
表1 I類外殼隔爆接合面的zui小寬度和zui大間隙
表2 ⅡA外殼隔爆接合面的zui小寬度和zui大間隙
表3 ⅡB外殼隔爆接合面的zui小寬度和zui大間隙
表3（續）
表4 ⅡC外殼隔爆接合面的zui小寬度和zui大間隙
表4（續）
表5 ⅡC外殼螺紋接合面
表5（續）
表6 爆炸試驗
注：如果曲路軸承蓋曲折部分或零部件之間的間隙不符合表1～表4的規定而滿足第二篇的試驗要求時，是允許的（見第5.1條）。
圖1 適用于圓筒軸承和滾動軸承的曲路結構
圖2 鋸齒形接合面
圖3 間接檢查接合面間隙的示例
圖4
圖5
1—外殼內部；2—密封墊；3—金屬或金屬包覆的可壓縮密封墊。
圖6
圖7
圖4～圖7 止口接合面
L—接合面寬度
圖8
1—外殼內部
圖9
圖10
圖8、圖9和圖10 隔爆接合面上的孔
圖11 止口接合面的L值
圖12 襯墊和O形環
L—接合面寬度（見表1～4）
圖13 襯墊和O形環
L—接合面寬度
圖14 襯墊和O形環
L—接合面寬度
圖15 襯墊和O形環
L—接合面寬度
圖16 適用于滾動軸承的圓筒式軸承蓋
注：為設計所規定的浮動程序應考慮轉子和定子間的間隙和軸承光許的磨損。
圖17 典型的浮動軸承壓蓋
K—zui小徑向間隙；m—zui大徑向間隙；D-d=直徑差
圖18 旋轉電機轉軸的接合面
a— 轉子、定子間的徑向間隙；g—允許軸承蓋的徑向移動
圖19 滑動軸承a＜g的情況
a—轉子、定子間的徑向間隙；g—允許軸承蓋的徑向移動
圖20 滑動軸承a＞g的情況
X—密封寬度
注：本圖用例示出12.4條的要求，但不表示真實結構的細節，密封寬度X應隨可壓縮材料測定。
圖21 電纜直接引入裝置示例圖
X—密封寬度
圖22 采用鎧裝（帶有鎧裝定位裝置）的隔爆電纜直接引入裝置示例圖（見12.4條）
X—密封寬度
圖23 采用鎧裝電纜的直接引入裝置示例
附錄A（標準的附錄）
隔爆外殼的非金屬部件
A1 范圍
該附錄適用于非金屬隔爆外殼和外殼的非金屬部件，但下列情況除外：
a） 電纜引入裝置的密封圈；
b） 與防爆型式無關的非金屬部件。
A2 特殊結構要求
A2.1 外殼內壁表面的耐泄痕性和爬電距離
當非金屬外殼或外殼的非金屬部件直接用來支承裸露帶電部件時，外殼內壁表面或外殼部件的耐泄痕性和爬電距離應符合GB 3836.3的要求。
但是，對于I類隔爆外殼，在額定電流大于16A，能在空氣中產生電弧使絕緣材料承受電氣應力的情況下（開關裝置例如：斷路器、觸頭、隔離開關），絕緣材料的相對泄痕指數（CTI）應等于或大于400M（按照IEC 112的規定）。
A3 型式試驗的補充要求
A3.1 概述
A3.1.1試驗時的環境溫度
當有些試驗必須在與試驗地點環境溫度不同的溫度下進行時，這些溫度應該：
a） 溫度上限，運行中的zui高環境溫度至少升高10K，但zui多升高15K；
b） 溫度下限，運行中的zui高環境溫度至少減低5K，但zui多降低10K；
A3.1.2 試驗順序
I類電氣設備應該采用6個樣品進行試驗：
a） 兩個樣品應經受耐熱性能的高溫試驗（A3.1.3），接著進行耐熱性能的低溫試驗（A3.1.4），然后按GB 3836.1進行機械試驗，zui后，一個樣品進行爆炸試驗（A3.2另一個樣品進行可燃性試驗（A3.3）。
b） 兩個樣品應經受（A3.1.6）的耐油脂試驗，然后按GB 3836.1進行機械試驗，zui后，一樣品進行爆炸試驗（A3.2）另一個樣品進行可燃性試驗（A3.3）。
c） 兩個樣品應經受（A3.1.6）礦用設備耐液壓油試驗，然后按GB 3836.1進行機械試驗，zui后，一樣品進行爆炸試驗（A3.2）另一個樣品進行可燃性試驗（A3.3）。
Ⅱ類電氣設備應采用兩個樣品進行試驗，而這些樣品應經受（A3.1.3）耐熱性能的高溫試驗，接著進行耐熱性能的低溫試驗，然后按GB 3836.1進行機械試驗，zui后，一個樣品進行爆炸試驗（A3.2）另一個樣品進行可燃性試驗（A3.3）。
A3.1.3耐熱性能的高溫試驗
耐熱性能的高溫試驗須采用與防爆型式整體有關的塑料外殼或外殼的塑料部件來確定，這些外殼或件部件應儲放在相對濕度為（90±5）%，溫度高于zui高工作溫度（20±2）℃，但至少為80℃的環境中持續儲放四個星期。
在zui高工作溫度超過75℃的情況下，則用溫度為（90±5）℃，相對濕度為（90±5）%，兩星期的儲放時間代替上述規定的四星期的儲放時間，然后把外殼或部件放置在溫度高于zui高工作溫度（20±2）℃及正常環境濕度的試驗箱內兩星期。
A3.1.4 耐熱性能的低溫試驗
耐熱性能的低溫試驗是通過與防爆型式完整性有關的塑料外殼和外殼的塑料部件來確定的，外殼和外殼部件放置在按A3.1.1條伯規定降低到zui低工作溫度的環境內24h。
A3.1.5 耐光照試驗
材料的耐光照試驗僅對沒有遮光保護的塑料外殼或外殼的塑料部件進行。對于I類設備，該試驗只適合于照明裝置。
該試驗應按ISO 179規定在標準尺寸為50mm×6mm×4mm的6根試驗棒上進行。試驗棒應按制造外殼的同等條件制成。這些條件應在電氣設備的試驗報告中說明。
試驗應按ISO 4892的規定，在一個用氙（Xe）燈和模擬太陽光過濾系統的曝光室中進行，黑板溫度為（55±3）℃，曝光時間應為1000h。
評定標準按ISO 179沖擊彎曲強度要求，當對外側（暴露面）沖擊的當時，曝照后的沖擊彎曲強度至少是未曝照試樣相應值的50%。對于曝照前由于沒有出現斷裂而無法測得沖擊彎曲強度的材料，則曝照試驗后可能斷裂的試棒不得超過3個。
A3.1.6 I類電氣設備的耐化學劑試驗
塑料外殼和外殼塑料部件應經受下列耐化學劑的試驗：
a） 油和油脂；
b） 礦用液壓油。
有關試驗應在4個密封好能夠防止試驗液體進入的外殼內部的試樣上進行。
a） 2個試樣應放置于按ISO 1817標準的附錄“浸漬液體”規定的2號油中持續（24±2）h，溫度為50℃；
b） 另2個試樣應放置于含水35%（按容量計）的甘醇水溶液構成的液壓油中持續（24±2）h。
試驗結束后，有關外殼試樣應從液體槽內取出來，仔細擦干并放置在試驗室內24h，然后每一個外殼試驗樣應通過GB 3836.1中規定的機械試驗。
如果一個或多個外殼試樣未能通過機械試驗應在合格證說明安全使用的特殊條件，并且電氣設備的標志按GB 3836.1的規定包括符號X。
A3.2 爆炸試驗
A3.2.1經過A3.1條的規定試驗并且試驗合格的非金屬外殼及外殼非金屬部件須按下列順序進行爆炸試驗。
A3.2.2外殼應能承受爆炸壓力能力的試驗
這些試驗應按本標準第15.1條的規定進行。
A3.2.3火焰燒蝕試驗
該試驗應在隔爆接合面至少有一面是塑料的外殼上進行。
例如情況：如果容積小于100cm3并且材料通過按A3.3.1條的規定進行的可燃性試驗，那么就沒有必要進行火焰燒蝕試驗。
對于該種試驗：
a） 外殼上靜止的平面接合面和止口接合面的平面部分的間隙應調整到0.1mm～0.15mm，但是，如果涉及的級別允許zui大靜止間隙小于0.15mm ，則間隙應調整到允許的zui大值。
b） 圓筒形接合面和止口接合面的圓筒部分以及螺紋接合面的間隙不得改變；
c） 貫穿兩個相鄰隔爆外殼的絕緣套管須按條件較嚴的外殼進行試驗。
該試驗須按本標準第15.1.1條規定的相應級別的爆炸性混合物點燃50次。對于ⅡC電氣設備按本標準表6所規定的兩種爆炸性混合物須各點燃25次。如果通過下列不傳爆試驗，則試驗合格。
A3.2.4 內部點燃的不傳爆試驗
該試驗應按本標準中的第15.2條的規定進行。
A3.3 可燃性試驗
A3.3.1該試驗應按ISO 1210的規定進行。
試樣應：
a） 從電氣設備的外殼上切下，
b） 模鑄成單件試塊，或
c） 從為此而準備的塑料板上切下。
模鑄成單件試塊或塑料板應盡可能按接近于生產電氣設備外殼的條件生產。這些生產條件應在制造廠的技術性文件中記載。
火焰移去后，任何試塊繼續燃燒的時間須小于15s。在此時間內，試塊不應*燃燒（ISO 1210）。
A3.3.2 如果因試樣在火焰中卷曲而不能按A3.3.1條進行試驗，則應使用下列試驗方法的任一種。
A3.3.2.1*種試驗方法
試驗應按GB/T 11020的規定（方法FV：火焰——垂直試樣）進行。
試塊應：
a） 從電氣設備的外殼上切下來，或
b） 橫鑄成單件試塊，或
c） 從為此而準備的塑料板上切上。
模鑄成單件試塊或從試塊上切下來的塑料板應盡可能按接近于生產電氣設備外殼的條件生產。這些條件應在制造廠的文件中記載。
A3.3.2.2第二種試驗方法
燃燒試驗應在小室、容器或不通風的試驗柜里進行。每個試樣自上端（距端部6mm），用與軸線垂直的夾緊環夾持支撐，使試樣下端高于燃燒管頂部10mm并且高于水平的醫用于脫脂棉（50mm×50mm藥棉單層zui高非標準厚度為6mm）層300mm。
本生燈須備有一個長100mm，內徑為（9.5±0.5）mm的管子。該管子不需要配備端部輔件例如穩定器。氣體應該用工業純度甲烷，并配備有適當控制器和儀表以形成均勻氣流（含熱量約每立方米37MJ的天然氣可以產生類似的結果）。試樣長度（125±5）mm，寬度（13±0.3）mm，厚度（3.0±0.2）mm。必要時，試樣應進行預處理（見ISO 1210：1982第5.2條）。
本生燈應在遠離試樣的地方點燃和調節，產生20mm高的藍色火焰，然后增大供氣量至黃色消失為止。必要時重新測定火焰高度并校正。試驗火焰放在試樣低端下邊*并允許停留10s。然后試驗火焰撤離至少150mm遠并記錄試樣火焰燃燒持續時間。當試樣火焰熄 滅時，試驗火焰還要立即放回試樣下邊。10s后試驗火焰撤離，需記錄火焰燃燒和無焰燃燒的持續時間。
被試材料燃燒特性驗收條件：
a） 每一次施加試驗火焰之后沒有樣品燃燒超過10s；
b） 每組3個樣品在施以10次試驗火焰燃燒之后，樣品全部燃燒時間不超過50s；
c） 沒有樣品燃燒或無焰燃燒到固定架；
d） 沒有樣品燃燒的顆粒落下能點燃樣品下300mm處干燥*；
e） 在第二次移開試驗火焰后，無樣品的無焰燃燒超過30s。
附錄B（標準的附錄）
呼吸裝置和排水裝置
B1 范圍
本附錄適用于隔爆外殼用呼吸裝置和排水裝置。
下列要求也適用于傳聲裝置，但不包括以下裝置：
a） 內部爆炸事故的泄壓裝置；或
b） 內部裝有能夠與空氣形成爆炸性混合物的氣體并且壓力超過1.1倍大氣壓的壓力裝置。
B2 通用要求
呼吸裝置或排故裝置含有一些透氣元件，這些元件應能夠承受隔爆外殼內部爆炸產生的壓力，并且能夠防止向外殼周圍爆炸性環境傳爆。
它們也應承受隔爆外殼內部爆炸動態效應而不產生連續燃燒或削弱其阻火性能的損壞。
呼吸裝置和排水裝置的通孔不應通過采用故意加大平面接合面間隙的方法來產生。
注：該裝置可以設計成呼吸裝置、排水裝置或兩種形式相結合構成的。
如果是由于技術上的原因，須設置呼吸裝置和排水裝置，制造廠應向用戶提供注意事項的說明書以保證它們在運行中不易于失效（例如：因粉塵或油漆堆積）。
B3 應直接規定裝置所用材料成份或參照現有實施規范。乙炔環境用呼吸裝置和排水裝置的元件所使用材料含銅量不得超過60%（按質量計）以限制乙炔化合物的形成。
B4 應規定呼吸裝置和排水裝置及其零部件的尺寸。
B5 帶可測通道的元件
如果元件能通過B11條的試驗，那么通道的間隙和可測通道長度沒必要按表1～表4給出的數值。
B6 對呼吸裝置和排水裝置卷曲的帶狀元件的補充要求。
B6.1 卷曲的帶狀元件，應采用鎳銅合金、不銹鋼或制造廠和檢驗單位之間協商一致的金屬制成。但不得采用鋁、鈦、鎂及其合金。
B6.2如果能在圖紙中規定直通裝置內的通道，并在完整裝置上可以進行測量，那么就應規定通道尺寸的上下公差范圍并且在生產中加以控制。
B6.3 如果B6.2條的要求不適合，應采用B7.2條的要求。
B6.4 第15.2條的型式試驗應在制成允許的zui大間隙尺寸的試樣上進行。
B7 帶有不可測通道的元件
如果通過元件的通道是不可測量的（例如：燒結金屬元件），則元件應符合B7.1～B7.5條的有關要求。這些元件應按其密度及其孔隙尺寸分級。
由于功能上的原因，可能也需要規定液體滲透率和通氣孔率的要求。
B7.1 必要時，制造廠應規定：
a） 元件密度；
b） zui大的孔隙尺寸；
c） 液體滲透率；
d） 通氣孔率。
這些應按照具體材料和加工方法認可的標準方法確定。
B7.2 對于帶呼吸裝置和排水裝置可測通道元件的補充要求。
B7.2.1燒結金屬元件
B7.2.1.1燒結金屬元件應按下列方法制成：
a） 不銹鋼，
b） 90/10銅錫黃銅，或
c） 制造廠和檢驗單位之間協商同意的特種金屬或特種合金。
B7.2.1.2 應按ISO 4003規定的方法測定等效氣泡壓力孔隙尺寸。
B7.2.1.3 應按ISO 2738的規定測定燒結金屬元件的密度。
B7.2.1.4鑒于這些裝置功能方面的原因，應按ISO 4022和ISO 2738的規定測量元件的通氣孔率和/或液體滲透率。
B7.2.1.5 燒結金屬元件應在技術性文件中清晰地列出：
a） 材料與B3和B7.2.1.1條一致；
b） zui大氣泡試驗孔隙尺寸（單位：µm）與B7.2.1.2條一致；
c） 密度與B7.2.1.3條一致；
d） zui小厚度；
e） 在必要時，液體滲透率和通氣化率應與B7.2.1.4條一致。
B7.2.2壓緊金屬絲元件
B7.2.2.1壓緊金屬絲元件應采用不銹鋼或由制造廠和檢驗單位協商同意的其他特種金屬絲制成。這些元件應是剛性并有規定的尺寸。
注：制造工作是從金屬絲編織開始，把編織層壓進一個盒子內以形成一個均勻的基體。
B7.2.2.2 為了評定密度，應規定金屬絲的直徑。還應規定有關質量、金屬絲編織層和網眼尺寸的數據。過濾器的質量和相同固體金屬的等效體積質量比應在0.4～0.6之間。
B7.2.2.3 應按ISO 4003規定的方法測定等效的氣泡壓力孔隙尺寸。
B7.2.2.4 應按ISO 2738 測定元件密度。
B7.2.2.5 鑒于這些元件功能方面的原因，要求按ISO 4022和ISO 2738的規定測定通氣孔率和/或流體滲透率。
B7.2.2.6元件應按技術文件的規定清晰地表示：
a） 材料應與B3和B7.2.2.1條的要求一致；
b） zui大氣泡試驗孔隙尺寸（單位：μm）與B7.2.2.3條一致；
c） 密度與B7.2.2.4條一致；
d） 尺寸，包括公差；
e） 原有的金屬絲直徑；
f） 必要時，流體滲透率和通氣孔率符合B7.2.2.5條。
B7.2.3金屬泡沫元件
B7.2.3.1 該元件應該用鍍一層鎳的網狀聚氨基甲酸（乙）酯泡沫制成，通過熱分解消除聚氨基甲酸（乙）酯并把鎳鉻合金（例如：用氣體擴散），并且必要時把材料壓縮。
B7.2.3.2 金屬泡沫元件至少應含有15%的鉻（按質量計）。
B7.2.3.3 應按ISO 4003的規定方法測定等效的氣泡壓力孔隙尺寸。
B7.2.3.4 按ISO 2738的規定測定元件的密度。
B7.2.3.5 鑒于這些元件功能方面的原因，要求按ISO 2738和ISO 4022的規定測定通氣孔隙率和流體滲透率。
B7.2.3.6 金屬泡沫元件應按技術文件的規定清晰地表示：
a） 材料與B7.2.3.1和B7.2.3.3條一致；
b） zui大氣泡試驗孔隙尺寸（單位：μm）與B7.2.3.3條一致；
c） zui小厚度；
d） zui小密度；
e） 必要時，流體滲透率和通氣孔隙率與B7.2.3.5條一致；
B8 如果裝置可以拆卸，那么其結構應設計成重新裝配時能避免縮小或擴大開口間隙。
B9 元件的安裝布置
呼吸元件和排水元件應采用燒結、焊接、銅焊或按第5.5條的規定膠粘，或用其他的合適方法：
——直接固定在外殼上以構成外殼的一個整體部分；
——或者固定在一個適當的元件上，然后用夾緊或用螺紋安裝在外殼上以使它能作為一個組件更換。
另外，元件也可以構成隔爆接合面的方法安裝。在這種情況下，須符合第5章的相應要求，如果元件的布置通過3篇的型式試驗，那么元件表面粗糙度沒必要符合第5.2.2條要求。必要時，可采用夾緊環或類似的方法來保持外殼的整體性。呼吸元件或排水元件可按下列一種方法安裝；
a） 可以在外殼內部安裝，螺栓和夾緊環應從內容進行拆卸；
b） 或從外殼外部安裝，緊固件應按照第10章的要求。
B10 機械強度
裝置和其護罩（如果有護罩）在正常安裝時，應通過IEC 79-0的沖擊試驗。
B11 帶有呼吸裝置和排水裝置的隔爆外殼的試驗
按B11.1～B11.3條的規定試驗應在B10條的沖擊試驗之后的樣機上進行。
對于帶有不可測通道的裝置，樣機的孔隙尺寸應不小于規定的zui大孔隙尺寸的85%。
B11.1 外殼經受爆炸壓力能力的試驗
該試驗應按第15.1條及下列補充要求。
B11.1.1 按第15.1.1條的規定測定爆炸壓力時，呼吸裝置和排水裝置應用固體塞子更換。
B11.1.2 按第15.1.2條的規定進行過壓試驗時，柔性薄軟膜（如薄塑料紙）須粘在呼吸裝置和排水裝置的內表面上。經過壓試驗之后，該裝置應不出現有影響防爆性能的*性變形和損壞。
B11.2熱試驗
B11.2.1 試驗程序
帶有一個或幾個呼吸裝置的外殼應按B11.3.1條進行試驗，但點燃源只能設在可能導致zui不利結果的位置。
試驗時應監視一個裝置或多個裝置外表面的溫度。試驗應進行5次。所采用的試驗混合物應是（4.2+0.1）%丙烷（與空氣的體積比，并在大氣壓力下）。另外，規定使用于乙炔環境中的裝置應采用（7.5±1）%乙炔混合物（與空氣體積比，并在大氣壓力下）。
當外殼存在有導入或抽出潛在危險氣體流的可能時，試驗時的外殼的布置應能使氣體通過裝置和外殼流通。
任何通風系統和抽樣系統應按制造廠文件的規定進行操作。每試驗5次之后，爆炸性混合物應保持足夠的時間允許裝置表面任何持續燃燒達到明顯的程度（例如：至少10min使裝置外表面的溫度升高或使溫度可能傳到外表面）。
B11.2.2 合格標準
未出現火焰傳播。也未觀察到火焰持續燃燒。
以1.2的安全系數乘上所測裝置外表面的溫升來確定電氣設備的溫度組別。
B11.3內部點燃的不傳爆試驗
應按第15.2條的規定以及下列的補充要求。
B11.3.1 試驗程序
點燃源首先應放置在呼吸裝置和排水裝置的內表面處。必要時，再放置在能在該裝置表面產生zui大峰值爆炸壓力和zui大壓力上升速率的一處或多處。如果外殼有超過一個以上的相同裝置時，那么被試裝置應能導致zui不利的試驗結果。應點燃外殼內的氣體混合物。對于每一處的點燃源都應進行5次試驗。
B11.3.2 對于Ⅰ、ⅡA和ⅡB類呼吸裝置和排水裝置應采用第15.2.1條的不傳爆試驗要求進行試驗。
帶有可測通道的ⅡC類呼吸裝置和排水裝置，應采用第15.2.2條和B11.3.2.1條或者第15.2.2條和B11.3.2.2條的要求。
帶有不可測通道的呼吸裝置和排水裝置應采用B11.3.2.1和B11.3.2.2條要求。
B11.3.2.1 方法A
對于氫氣環境，只要求用氫/空氣混合物進行試驗。用1.5×105Pa預壓力進行試驗5次。
B11.3.2.2方法B
該方法的使用包括ⅡC組氣體的限制范圍。當要求限制特殊氣體或多種氣體時，電氣設備應用符號“×”標志。
硝酸乙酯除外。
對于容積大于100cm3的外殼不得用于二硫化碳。
用于外殼和試驗罐的氣體混合物由下列成分組成（與空氣的體積比，在大氣壓下）：
a）（40±1）%氫，（20±1）%氧和其余的氮；
b）（10±1）%乙炔，（24±1）%氧和其余的氮。
對于氫氣，只采用項a）的氣體混合物。
附錄C（標準的附錄）
I類電氣設備的補充規定
C1 隔爆外殼材質
C1.1 采掘工作面用電氣設備（所括裝在采煤機、裝巖機、輸送機等機械上的電氣設備）的外殼采用鋼析或鑄鋼制成。其他零部件或裝配后外力沖擊不到的及容積不大于2000cm3的外殼，可用牌號不低于HT250灰鑄鐵制成。但電動機除機座須采用鋼板或鑄鋼制成外，其他零部件亦可采用HT250灰鑄鐵制成。
C1.2非采掘工作面用電氣設備的外殼，可用牌號不低于HT250的灰鑄鐵制成。
C1.3峒室電氣設備外殼材質不受C1.2條的限制。
C1.4外殼容積不大于2000cm3時，可采用非金屬材料制成。但不允許直接在非金屬外殼上制作緊固用螺紋（出線口除外）。
C2 設備的直接引入
電氣設備符合下列兩項條件時，允許采用直接引入方式：
a） 正常運行時的不產生火花、電弧或危險溫度；
b） 電氣設備的額定功率不大于250W，且電流不大于。
C3 電氣設備接線盒內或直接引入的接線端子部分的電氣間隙和爬電距離應符合GB 3836.3的有關規定。
C4 設備的螺紋隔爆接合面須有防止自行松脫的措施。
附錄D（提示的附錄）
隔爆型電纜引入裝置和襯墊的社充要求
D1 引入裝置的結構要求
D1.1 帶橡膠密封圈的引入裝置
D1.1.1如果電纜引入裝置采用具有同樣外徑尺寸但內徑尺寸不同的任何密封圈，則密封圈非壓縮軸向長度：
a） 對于圓形電纜直徑不大于20mm，非圓形電纜載面圓圍長不大于60mm時，zui小為20mm。
b） 對于圓形電纜直徑大于20mm，非圓形電纜載面圓圍長大于60mm時，zui小為25mm。
D1.1.2 如果電纜引入裝置僅使用一種規定的橡膠密封圈、該密封圈zui小的非壓縮軸向長度應為5mm。在這種情況下，電纜裝置應標出“×”。但對于I類和ⅡC類容積大于2000cm3隔爆外殼，zui小的軸向長度應符合D1.1.1條的要求。
D1.2 用填料密封的電纜引入裝置
安裝時填料密封zui小軸向長度為20mm。
制造廠應規定：
a） 引入裝置允許使用電纜芯線zui大外接圓直徑。
b） 通過填料zui多的芯線數。
這些規定值應保證沿密封長度20mm各點上至少有20%的橫截面積有填料填充。
電纜引入裝置應能裝配到電氣設備上，并可從電氣設備上拆掉，在規定的填料凝固期之后不破壞填料的密封性。
制造廠應向用戶提供填料和有關使用說明書。這些說明書可作為說明文件的一部分。
D1.3 帶螺紋的電纜引入裝置
引入裝置有螺紋接合面時，螺紋應符合第5.3條的有關要求。對于圓柱形螺紋，螺紋部分至少有8mm的長度，并且至少6扣螺紋。如果螺紋有退刀槽，裝配時應安裝有一個不可分開并且不可壓縮的墊圈或類似零件，以保證要求的螺紋嚙合長度。
注：要求6扣螺紋是保證當電纜引入裝置安裝在隔爆外殼上時，至少嚙合5扣。
D2 引入裝置的試驗
D2.1 密封試驗
應在密封圈的不同允許尺寸下進行。采用清潔、干燥、拋光的低碳鋼圓形芯棒，芯棒直徑等于制造廠規定的密封圈zui小允許電纜直徑。
使用金屬密封圈或復合密封圈時，每一種密封圈均須安裝在清潔，干燥的模擬電纜金屬棒上進行試驗，金屬棒直徑等于制造廠規定的密封圈允許zui小電纜直徑。
對于非圓形電纜密封圈須安裝在一個清潔、干燥的電纜模擬樣品上，模擬電纜樣品的周長等于制造廠規定的密封圈所允許的zui小電纜尺寸。
然后把密封圈安裝在電纜引入裝置內，并在螺栓（使用法蘭壓緊裝置）或螺母（使用壓緊螺母）上施加力知以保證I類2MPa液壓和Ⅱ類3MPa液壓下保持密封。
注：力矩可在試驗前按經驗確定或同制造廠提供。
裝配后，安裝在液壓試驗裝置（使用顏色水或油作為液體）內，原理按圖D1所示。充上液體然后液壓逐步上升。
對于I類在2MPa在壓力下保持2min，或對于Ⅱ類在3MPa壓力下保持2min，如果吸水上沒有有任何泄露痕跡，則認為密封滿足要求。
注：除了與密封圈有關的接合面外，其他所有接合面均應密封起來。當采用金屬護套電纜樣品時，須避免對導線端部或電纜內部施加壓力。
1- 液壓泵；2-壓力表；3-軟管；4-吸墨紙；5-轉接器；6-密封器；
7-芯棒/金屬護套電纜；8-壓緊元件；9-固定夾
圖D1 密封試驗裝置
D2.1.2 用填料密封的電纜引入裝置
對于用填料密封的引入裝置，應對每一種尺寸的電纜引入裝置用的金屬芯棒進行試驗，其數量和直徑使通過引入裝置的任何橫截面的zui小實際填料填充量符合D1.2條的要求。
根據制造廠說明書準備好填料，然后填入相應的空間并在適當時間內凝固。按GB 3836.1-2000第23.4.7.3條和23.4.7.4條要求進行試驗。然后再安裝在密封試驗裝置上按同樣的程序進行密封試驗。
D2.2 機械強度試驗
D2.2.1螺紋壓緊元件的電纜引入裝置
試驗時，在壓緊元件上施加密封試驗中所需力矩2倍的力矩，但是施加的力矩（以N•m為單位）對少為圓形電纜zui大允許電纜直徑的3倍（單位為mm）或非圓形電纜zui大允許電纜周長（單位為mm ）。
然后，拆掉引入裝置并檢查其零件情況。
D2.2.2用螺栓固定的壓緊元件的電纜引入裝置
壓緊元件用螺栓固定的電纜引入裝置加在壓緊元件螺栓的力知應為密封試驗規定力矩的2倍，但至少等于（以N•m為單位）下列數值：
M6：10N•m M12：60N•m
M8：20N•m M14：100N•m
M10：40N•m M16：50N•m
然后拆掉電纜引入裝置并檢查其部件。
D2.2.3填料密封的電纜引入裝置
對于帶螺紋的引入裝置，將其旋入到有相應螺孔的鋼制試塊上，施加的力矩應等于D2.2.1規定的zui小值的力矩（以N•m為單位）。
然后，拆掉電纜引入裝置并檢查其零部件。
D2.2.4合格標準
如果未發現電纜引入裝置的任何元件損壞則認為D2.2.1～D2.2.3條的試驗合格。
注：當試驗表明電纜引入裝置的機械強度足以承受其使用條件要求時，密封圈的任何損壞可以忽略不計。
D3 在維修中不經常打開的部件可采用襯墊作為隔爆措施，襯墊除符合5.4.2條外應設計成：
a） 襯墊厚度不小于2.0mm；
b） 接合面寬度：當外殼容積不大于100cm3時，不小于6.0mm；當外殼容積大于100cm3時,不小于9.5mm；
c） 安裝后的襯墊，結構上應保證不會脫落，并在外殼內產生爆炸壓力時也不被擠出。
