無錫一體式污水處理設(shè)備設(shè)備可以定制

先采用平流式重力隔油池，對油滴粒徑大于60μm的浮上油和部分分散油、懸浮顆粒物進行去除，并收集于油罐內(nèi)儲存。其次廢水進入溶氣氣浮裝置內(nèi)進行氣浮除油。通過在廢水中投加破乳劑和絮凝劑使分散油珠、乳化油珠以及密度接近于水的懸浮狀細微顆粒凝聚成疏水的絮狀物，并使其與大量細微氣泡充分接觸后，形成良好的氣泡－絮狀物結(jié)合體，達到去除分散油、乳化油的目的。最后采用陶瓷過濾裝置，使廢水在外壓作用下，經(jīng)微孔陶瓷膜過濾管滲透到上層過濾區(qū)并經(jīng)出液口排出，同時將雜質(zhì)截留下來并沉積在沉渣區(qū)，積聚一定量時由排污口排出。在此工序中，不能有效去除溶解油，需要在后續(xù)除氨脫酚工序中進行去除。

2.1.2 除氨脫酚工序

經(jīng)過除油塵工序后，廢水經(jīng)過脫酸塔進料預(yù)熱器與脫酸塔塔釜液換熱后進入脫酸塔。塔頂氣相作為酸性氣，外送至界區(qū)。脫酸塔塔釜液經(jīng)一系列回收熱量后，進脫氨塔。利用泵送入脫酸塔內(nèi)，廢水中酸性氣體(CO2、H2S等)從塔頂排出，送往廠內(nèi)硫磺裝置。塔底中廢水通過pH值調(diào)節(jié)后進入脫氨塔內(nèi)。脫氨塔頂氣體通過一級冷凝器，用循環(huán)水進行冷凝，冷凝后的氣液混合物依次進入三級分離器，其中一部分冷凝液經(jīng)泵回流至脫氨塔，剩余部分進入進入氨氣凈化塔的底部。氨氣凈化塔塔頂采出氨氣進入氨分離器，分離出液相，閃出的氣相進入脫硫塔底部。氨氣內(nèi)少量的硫化氫氣體被脫硫塔內(nèi)填充的脫硫劑吸附，塔頂?shù)玫捷^高純度的氨氣，進入捕霧器，分離出液相，其氣相進入氨吸收塔底部，經(jīng)過水吸收后回收制成濃氨水，送往廠內(nèi)鍋爐裝置，作為脫硫劑使用。

脫氨塔底廢水送往萃取塔，在管線內(nèi)加入98%的濃硫酸，物料與濃硫酸經(jīng)過靜態(tài)混合器混合均勻，利用在線監(jiān)測pH計去控制物料pH保持在6左右。調(diào)節(jié)好pH后，污水進入過濾器，濾除廢水中的絮狀固體，之后進入萃取塔頂部，萃取劑從萃取塔的底部進入，在塔內(nèi)與萃取溶劑充分接觸。經(jīng)過兩級萃取后，廢水中的揮發(fā)酚、多元酚、溶劑油等成分被萃取變成油相(酚、溶解油、萃取劑)；利用水相和油之間相存在的密度差，使油相上升至萃取塔上部并送往酚塔進行分離，使萃取劑循環(huán)使用，同時總酚和溶解油回收為酚油產(chǎn)品送往廠區(qū)內(nèi)焦油罐區(qū)，水相(萃余相)送往水塔。在水塔內(nèi)廢水中剩余的萃取劑被回收，剩余的廢水被送往生化裝置。

本工程蘭炭廢水中焦油含量和蘭炭顆粒較多，且焦油與水密度接近，很難分離，因此除油工藝采用了“重力隔油+氣浮除油+陶瓷過濾"三級除油，目的在于確保廢水中焦油去除率達到90%以上，否則焦油含量過高，則導(dǎo)致后續(xù)塔器設(shè)備堵塞而無法正常運行。陶瓷膜過濾管為均勻立體網(wǎng)孔結(jié)構(gòu)微孔膜，廢水需要先通過重力、氣浮除油后才能進入陶瓷膜過濾器，可確保陶瓷膜過濾器穩(wěn)定運行。廢水中含由大量CO2、H2S等酸性氣體，需要先經(jīng)過脫酸塔處理，否則容易和氨等形成結(jié)晶鹽堵塞塔器設(shè)備而無法正常運行。

廢水中氨氮含量較高，包含游離氨和固定銨鹽，且具一定的回收價值，固定銨鹽主要包括(NH4)2SＯ4、NH4CNS、(NH4)2S2Ｏ3、NH4CL等不易分解性銨鹽，這些固定銨鹽溶于水后，經(jīng)加熱也仍較難分解，故需加入強堿如NaOH等先將固定銨鹽分解為游離氨后，再進行蒸餾才能回收氨產(chǎn)品。

根據(jù)蒸餾設(shè)備操作壓力的不同，氨水蒸餾技術(shù)可分為常壓工藝和真空負壓工藝；根據(jù)熱源類型為劃分依據(jù)可分為汽提法和爐式加熱法工藝。本工程采用間接蒸氨方式，即用加熱爐(蒸汽盤管)作為熱源對塔底的物料進行間接加熱，且蒸汽冷凝液全部回收再利用，回收得到的濃氨水產(chǎn)品(質(zhì)量分數(shù)20%)可送往鍋爐裝置進行脫硫脫硝使用。

本工程廢水中總酚含量較高，包含單元酚和多元酚，具有較大的回收價值，可采用溶劑油萃取方式。主要是利用酚在難溶于水的有機萃取溶劑和水中的溶解度之差，將酚從廢水中提取而進入有機溶劑中，從而同水有效分離。萃取劑的選取需滿足以下特點：萃取分配系數(shù)高；酚在萃取劑中的溶解度大；在水中溶解度小，且與水的密度差異大，容易分離；化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，在高溫時能保持穩(wěn)定的狀態(tài)，不易與被萃取物及水反應(yīng)；回收方便容易。

DBS廢水處理藥劑呈灰白色粉末狀，在水的浸潤下可展開具有一定極性的高分子鏈，在破壞廢水中電平衡的同時形成類網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。這種高分子鏈在廢水中擁有的捕捉、吸附細小懸浮顆粒的能力，形成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)能輕松地捕捉廢水中的極細小顆粒、膠體物質(zhì)及重金屬離子，從而形成比重較大的固體顆粒，達到快速沉降的目的。此藥劑無需配置成水溶液，直接加入廢水中即可進行反應(yīng)，達到去除含煤廢水中重金屬、懸浮物以及色度因子的需求。此藥劑形成的沉降物能達到較好的沉降效果，而且因為吸附架橋網(wǎng)捕的特性，形成的絮凝體顆粒大且相對蓬松分散，不會造成堵管、結(jié)垢等不良情況，能夠保證系統(tǒng)長周期連續(xù)穩(wěn)定的運行。

1.3 DM一體化水處理設(shè)備

DM一體化水處理設(shè)備是為配合DBS廢水處理材料使用而專門設(shè)計的一款廢水處理設(shè)備，它充分結(jié)合動力、材料及電氣等學(xué)科原理，控制廢水流速，自動加料、底流攪拌，實現(xiàn)材料與待處理物的最大接觸，設(shè)備采用兩級反應(yīng)及多級沉降，能簡單高效地達到處理廢水的目的。

1.4 工藝流程說明

利用新增的廢水提升泵將含煤廢水收集池內(nèi)的廢水引至DM一體化水處理系統(tǒng)（處理能力20~40m3/h），在DM一體化水處理系統(tǒng)內(nèi)完成加藥、混凝與絮凝反應(yīng)和沉降過程。其中加藥到反應(yīng)時間需6分鐘、沉降分離時間需要7分鐘，廢水在DM一體化處理系統(tǒng)內(nèi)總停留時間控制在30分鐘左右，留有較大的處理裕度。處理后的合格清水經(jīng)濁度儀、pH儀在線檢測，確保懸浮物、pH合格后溢流至清水池，再利用清水泵送往回用水管網(wǎng)作為回用水循環(huán)使用。一般而言，作為地面衛(wèi)生沖洗水用時色度檢查利用目測檢查水質(zhì)清澈即可。

根據(jù)現(xiàn)場實地踏勘，經(jīng)過廢水收集池的待處理廢水中的懸浮物含量在800~3000mg/L，經(jīng)DM一體化處理系統(tǒng)處理后，沉降污泥（主要成分為煤粉）量只需每隔2~4小時間歇排放一次，均通過管道以自流的方式流入污泥收集池內(nèi)。污泥收集池內(nèi)的污泥含水量較高，部分上清液溢流至清水池作為回用水，當(dāng)池內(nèi)污泥達到一定濃度后，通過地坑泵將污泥打入板框式壓濾機進行壓濾處理，產(chǎn)生的泥渣可與煤混合裝車運送至廠內(nèi)繼續(xù)利用。

2、一體化含煤廢水處理技術(shù)的優(yōu)勢及實施效果

與其他工藝相比，DM一體化水處理技術(shù)有以下五點優(yōu)勢。

工藝流程短。因藥劑無需制成水劑，可直接通過變頻給料裝置投加即可對多種污染物進行協(xié)同處理，操作簡單，可隨時根據(jù)水質(zhì)情況調(diào)整DBS廢水處理藥劑投加情況，運行方式簡便，操作人員能快速熟悉操作方式，無需進行長期專業(yè)性知識的培訓(xùn)，并無需過多的維護保養(yǎng)，在工藝的運行中能極大減少不必要的人力物力消耗。

主體設(shè)備簡單。設(shè)備采用撬裝模塊化設(shè)計，將廢水處理的給藥、絮凝、澄清，攪拌等高度集成在一套裝置中，且在施工難度、施工周期方面具備一定優(yōu)勢。

只使用一種藥劑且藥劑性能優(yōu)異。因DBS藥劑本身難溶于水且比重比水大，加之具有較強大的絮凝能力，物化反應(yīng)后形成了松散狀的絮凝體（礬花）具有較高的沉降速度，有利于后續(xù)的泥水分離且不會出現(xiàn)管道堵塞現(xiàn)象。固液分離后產(chǎn)出的上清液濁度即達到排放標準和循環(huán)利用要求。藥劑性質(zhì)穩(wěn)定且無毒無害無刺激性，混入煤粉中不會對后續(xù)系統(tǒng)產(chǎn)生影響。

抗沖擊能力強。常德地處沅江下游和澧水中下游，雨季集中，雨季來臨時最大處理流量達到40m3/h，對一般設(shè)備的處理工藝的考驗較大。DM一體化工藝面對情況時，只需提高加藥量就能保證出水水質(zhì)在達標范圍內(nèi)。

日常運維成本低。DBS廢水處理藥劑處理含煤廢水的加藥量能控制在50g/t，按20m3/h的日常運行水量計算，運維人員一天只需加入1~2包藥劑（單包25kg）。整套系統(tǒng)通過PLC自動控制，運行時可做到無人值守，只需定期安排人員操作壓濾裝置即可。

此工藝經(jīng)實際運行驗證，運行狀況穩(wěn)定。處理后水質(zhì)清亮且產(chǎn)水全部循環(huán)使用，經(jīng)檢測，SS、pH值、COD等指標均達到或優(yōu)于《煤炭工業(yè)污染物排放標準》（GB20426-2006），并在設(shè)計、施工和安裝上符合國家的專業(yè)技術(shù)規(guī)范與標準。各污染物的進水、產(chǎn)水、排放標準分別為：pH值7.1/7.2/6~9；總懸浮物（mg/L）2235/22/70；化學(xué)需氧量（mg/L）35/30/70。色度進水、產(chǎn)水為280/16。

無錫一體式污水處理設(shè)備設(shè)備可以定制

１、金屬制品行業(yè)廢水特點、處理情況

金屬制品品種眾多，如ＰＣ鋼絲、鋼絞線及ＰＣ鋼棒、鋼簾線、焊絲、彈簧鋼絲、不銹鋼絲等。金屬制品生產(chǎn)用水量大，以某鋼絲生產(chǎn)企業(yè)為例，平均生產(chǎn)１ｔ鋼絲所消耗的自來水約４ｔ，若按每月生產(chǎn)５０００ｔ鋼絲計算，每月消耗水約２萬ｔ，每月生產(chǎn)排出的污水量相當(dāng)于不發(fā)達國家３０ａ的人均用水總量。

不同的產(chǎn)品、不同生產(chǎn)階段所產(chǎn)生的廢水成分非常復(fù)雜。按金屬制品生產(chǎn)工藝，首先，金屬表面處理時會產(chǎn)生大量廢水，如酸洗、磷化、清洗、電鍍等工藝廢水，廢水中主要含有各類酸、鋅、鐵、鉛、銅等離子，水體呈酸性。這類金屬表面處理廢水的特點是水量較大、濃度較低，處理工藝多采用傳統(tǒng)酸性廢水的中和沉淀法，或采用生物法，將重金屬、無機鹽沉淀固化、填埋，也有采用膜分離工藝提純、濃縮，并再次利用。其次，拉拔過程中的廢水，如拉絲潤滑廢液，是油水混合而成的穩(wěn)定均勻的膠體物質(zhì)，主要成分為油和拉絲油等乳化液，含有乳化油、烴水混合物、乳化液（膏）、冷卻劑、潤滑劑、拔絲劑等有害物質(zhì)，一般呈堿性，含重金屬，且污染物濃度較高，不易降解。相比于金屬表面處理廢水，拉拔廢水量較小、處理難度更大。針對拉拔產(chǎn)生的廢水污染物濃度較高、難處理的特點，多采用蒸發(fā)工藝，將廢油濃縮、提純、結(jié)晶，并再次回收利用，而濃度越高，廢水蒸發(fā)消耗蒸汽越少。

筆者探究采用新型布膜式蒸發(fā)器，通過蒸發(fā)工藝，提純、濃縮、結(jié)晶處理線材加工廢水，達到環(huán)保、節(jié)能、降耗的目的。

２、幾種蒸發(fā)工藝原理及能效分析

蒸發(fā)工藝是加熱污水至蒸發(fā)溫度，使其在常壓或正壓、真空的壓力下汽化，達到濃縮、飽和而析出無機鹽晶粒的工藝方法。蒸發(fā)工藝處理廢水，通過蒸發(fā)使原料達到一定的濃度結(jié)晶，還可以回收利用，是國內(nèi)外廢水處理比較常用的方法。

常用的處理設(shè)備有單效蒸發(fā)、多效蒸發(fā)和機械蒸汽再壓縮技術(shù)（ＭＶＲ）３種蒸發(fā)工藝。按流體循環(huán)方式可分為不循環(huán)型蒸發(fā)、自然循環(huán)型蒸發(fā)、強制循環(huán)型蒸發(fā)、刮膜式蒸發(fā)等等。正確地采用某種工藝，不僅能提高產(chǎn)品的質(zhì)量，又能節(jié)能降耗、降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益。

單效蒸發(fā)即只有一級的蒸發(fā)，一次蒸汽加熱廢水產(chǎn)生二次蒸汽，經(jīng)冷凝后排放，特點是設(shè)備簡單，造價低，能效比低。其蒸發(fā)單位質(zhì)量的污水通常需要１.１～１.２倍質(zhì)量的蒸汽，造水比為０.７～０.９（造水比是指蒸發(fā)裝置淡水總產(chǎn)量與鹽水加熱器所消耗的蒸汽量之比）。

多效蒸發(fā)是利用從一效到末效的二次蒸汽多次逐級重復(fù)加熱的蒸發(fā)器，按溫度差逐級設(shè)計，一般一效蒸發(fā)的蒸發(fā)溫度由物料的熱敏性溫度來控制，末效二次蒸汽的溫度由當(dāng)?shù)氐暮０胃叨群驼婵諜C組的選型來決定。多效蒸發(fā)器的一次蒸汽的消耗與效體的數(shù)量成反比，根據(jù)廢水成分和系統(tǒng)大小，可設(shè)計成二效、三效～五效，理論上蒸發(fā)單位質(zhì)量的冷凝水通常需要０.２５～０.５５倍質(zhì)量的蒸汽，造水比為１.８～３.８，相比于單效蒸發(fā)，多效蒸發(fā)更加節(jié)能。