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從實驗結果可知：（1）從圖3可知：該煤化工原水在常壓下，100℃蒸發濃縮析硝，當濃縮倍數達到7.0耀9.0倍時，固相產品主要為Na2SO4，并含有少量的NaCl；當濃縮倍數為8.0左右，Na2SO4的含量達到了91.35%，若將產品洗滌和干燥后可提高到93%以上；（2）從圖4可知：析硝后的母液在真空條件

流程敘述：生產車間間斷排出的乳液廢水，通過管道進入廢水集中槽，不同濃度的廢水在集中槽中經過一段時間的混合，成為雜質含量均勻一致的體系；啟用上水泵將廢水泵入pH調節槽，使用NaOH溶液（燒堿）或生石灰將廢水的pH調節至8~9；廢水進入絮凝反應槽，向其中加入破乳劑和絮凝劑，在攪拌的情況下，反應0.5h左右；停止攪拌，靜置1h左右，廢水分層；下層廢泥使用廢泥泵泵入板框壓濾機壓濾，干泥集中送固廢填埋場填埋；濾液和絮凝反應的清液集中進入深度氧化反應槽，添加氧化劑，反應1h左右，經分析合格后，達標排放。

3、廢水處理工藝條件選擇

經分析，水性涂料生產過程中排放的乳液廢水中化學組分可分成水溶和非水溶兩類：水溶的有乳化劑、丙烯酸、乙二醇、苯甲酸等；非水溶的包括苯乙烯、EVA、醋酸乙烯、丙烯酸及其酯類的高分子聚合物、、鈦白粉、顏料等。這些不同的組分在斥力作用下保持著穩定的分散體系，不凝聚沉降，久置不分層。采用合適的破乳劑和絮凝劑可以先將非水溶組分經破乳、凝聚后從水溶液中沉淀下來，從而實現固液分離；再經板框壓濾后，廢固去垃圾填埋處理；濾液和清液使用強氧化劑深度氧化處理，最后實現無害排放。

3.1 廢水pH值控制及中和劑的選擇

未經處理乳液廢水，pH值在6左右。下文通過調節乳液廢水在不同的酸堿度（pH值），投入相同量的絮凝劑后，攪拌相同的時間，觀察絮凝效果。結果表明，廢水的pH值調至6～8時，投入絮凝劑并攪拌2min，發現廢液分層不好，即絮凝效果不佳；廢水的pH值調至8～9時，投入絮凝劑并攪拌2min，即有大顆粒絮狀沉淀出現，絮凝效果較佳；再將廢水的pH值調至9以上時，投入絮凝劑并攪拌2min，絮凝效果又變差。可見，能否取得的絮凝效果，廢水的pH值控制至關重要。絮凝反應時乳液廢水的pH值為8～9。

廢水pH值的調節，可采用濃度30％的NaOH或生石灰等常用無機堿。燒堿價格比較貴，但用生石灰調節時，廢渣較多，各地可以根據具體情況決定。

3.2 破乳劑的選擇

有機相與水相的分離，一種有效的方法是采用破乳劑。破乳劑是一種用于脫水的非離子型表面活性劑，可以破壞乳液中穩定的雙電層結構以及穩定乳化體系，從而實現兩相分離（使乳液中有機相和水分分離）。

常用的非離子型破乳劑主要有SP型破乳劑、AP型破乳劑、AE型破乳劑和AR型破乳劑。其中AR型破乳劑的特點是：在原油凝固點高于5℃的情況下有較好的溶解、擴散、滲透效應，促使乳化水滴絮凝、聚結；能在45℃以下、45min內，把含水率在50%～70%的原油中的水脫出80%以上，這是SP型、AP型破乳劑所不能比的。因此，本方案中選擇AR型破乳劑。

3.3 絮凝劑的選擇

采用帶有正（負）電性的基團中和水中一些帶有負（正）電性、難以分離的粒子或顆粒，降低其電勢，使其處于不穩定狀態，并利用其聚合性質使得這些顆粒集中，再通過物理或化學的方法分離出來。一般將為達到這種目的而使用的藥劑稱之為絮凝劑。

絮凝劑按照其化學成分總體可分為無機絮凝劑和有機絮凝劑兩類。其中無機絮凝劑又包括無機凝聚劑和無機高分子絮凝劑；有機絮凝劑又包括合成有機高分子絮凝劑、天然有機高分子絮凝劑和微生物絮凝劑。

無機凝聚劑包括硫酸鋁、氯化鋁、硫酸鐵、氯化鐵等。常用的有鋁鹽，如硫酸鋁Al（2SO4）3•18H2O（由美國開發并一直沿用至今，是一種重要的無機絮凝劑）和明礬Al（2SO4）3•K2SO4•24H2O；另一類是鐵鹽，如三氯化鐵水合物FeCl3•6H2O、水合物FeSO•417H2O和硫酸鐵。

無機高分子絮凝物主要是鋁鹽和鐵鹽的聚合物，如聚合氯化鋁（PAC）、聚合硫酸鋁（PAS）、聚合氯化鐵（PFC）以及聚合硫酸鐵（PFS）等。與其他無機絮凝劑相比，無機高分子絮凝劑絮凝效果更好，其原因有：能提供大量的絡合離子，能夠強烈吸附膠體微粒，通過吸附、橋架、交聯作用使膠體凝聚；能中和膠體微粒及懸浮物表面的電荷，降低δ電位，使膠體微粒由原來的相斥變為相吸，使膠體微粒相互碰撞，破壞了膠團穩定性，從而形成絮狀混凝沉淀，沉淀的表面積可達（200～1000）m2/g，吸附能力。

有機高分子絮凝劑（包括天然高分子和合成高分子兩大類）大分子中可帶有—COO—、—NH—、—SO3、—OH等親水基團，具有鏈狀、環狀等多種結構。根據含有的官能團離解后粒子的帶電情況，可分為陽離子型、陰離子型、非離子型3大類。從化學結構上可以分為：聚胺型，屬于低分子量陽離子型電解質；季銨型，分子量變化范圍大，多為陽離子型電解質；丙烯酰胺共聚物，分子量較高（可以幾十萬到幾百萬、甚至幾千萬），均以乳狀或粉狀的劑型出售，使用上較不方便，但絮凝性能好。有機高分子絮凝劑因分子量高、含活性基團多，具有用量少、浮渣產量少、絮凝能力強、絮體易分離、除油及除懸浮物效果好等特點，在處理煉油廢水及其他工業廢水、高懸浮物廢水及固液分離中有著廣泛的用途。特別是丙烯酰胺系列有機高分子絮凝劑，以其高分子量、絮凝架橋能力強，而顯示出在水處理中的*性；同時，聚丙烯酰胺還能與乳化劑反應，起到破乳作用；與水解后帶羥基的有機物作用生成不溶性鹽。

從乳液廢水的成分分析和絮凝劑的性能對比，本方案選擇無機高分子絮凝劑聚合硫酸鋁作為主要絮凝劑，選擇有機高分子絮凝劑聚丙烯酰胺作為助凝劑。

3.4 氧化劑的選擇

深度氧化技術又稱高級氧化技術，以產生具有強氧化能力的羥基自由基（•OH）為特點，在高溫高壓、電、聲、光輻照、催化劑等反應條件下，使大分子難降解有機物氧化成低毒或無毒的小分子物質。根據產生自由基的方式和反應條件的不同，可將其分為光化學氧化、催化濕式氧化、聲化學氧化、臭氧氧化、電化學氧化、Fenton氧化等。

本方案采用Fenton氧化法，即利用亞鐵離子Fe2+和H2O2之間的鏈反應催化生成•OH，將各種有毒和難降解的有機化合物氧化，達到去除污染物的目的。Fenton氧化法特別適用于生物難降解或一般化學氧化難以奏效的有機廢水（如垃圾滲濾液）的氧化處理，處理效果影響因素主要為pH值、H2O2和鐵鹽的投加量。

3.5 工藝控制條件

經過試驗得出助劑用量及絮凝反應時間如下（以每t廢水為基準）：破乳劑（AR型），0.2kg；絮凝劑聚合硫酸鋁，1~2kg；助凝劑PAM，0.2kg；Fenton試劑，0.1kg；乳液廢水的pH值，8～9；絮凝攪拌時間，30~40min。

4、廢水處理情況

光伏污水處理設備包郵這家好采用以上工藝流程和工藝控制條件對某公司水性防水涂料生產過程中無規律排放的乳液廢水進行處理，達到了無害化處理的目標。廢水的COD、SS（懸浮物）指標均達到排放標準，干泥進入固廢填埋場所填埋。廢水處理前后的指標見表1。

下，50℃進行析鹽，固相產品主要為NaCl，含有少量的Na2SO4，當析鹽濃縮倍數在0.9~1.1間時，NaCl含量可達92.68%，若減少物料的帶入和將產品進行洗滌，NaCl含量可提高至96%以上；（3）從圖3和圖4的固相收率曲線可知，經100℃析硝和50℃析鹽一次循環實驗，Na2SO4和NaCl的一次收率分別為：63.67%和31.71%，相對應的濃縮倍數分別為8.0倍和0.9倍，為了提高產品收率，需做循環蒸發工藝；（4）從表2可知：熱法的低溫析鹽母液中COD含量達到了5067mg/L，說明原水中高沸點有機物COD大量富集在母液中，并隨蒸發過程繼續進行會產生有機物結晶物，會影響產品品質，為了提高Na2SO4和NaCl產品品質，需定期外排母液；（5）從表3可知，在100℃析硝和50℃析鹽一次蒸發濃縮產生的冷凝水中Cl-、COD、氨氮含量分別為22mg/L、10mg/L和18mg/L，達到了工業用水水質要求，膜濃縮后的原水回收率高達82%，說明本方法對該類煤化工廢水實現了有效治理，為煤化工企業節約大量的水資源。

3.2 冷凍法實驗

3.2.1 實驗內容。

根據Na+/Cl、SO42--H2O三元水鹽體系相圖數據可知，在-5℃環境條件下液相中的Na2SO4和含量為0.7%，NaCl含量為25.3%，以表2中-5℃的共飽點的液相含量為控制終點，將一定量的煤化工膜濃縮原水，在常壓下，濃縮到NaCl含量達到25%附近時，同樣做了不同質量濃縮倍數實驗。達到預定終點后立即進行低溫閃發降溫，閃發后的母液放入冷凍設備中進行冷凍析硝實驗。在冷凍過程中低速攪拌溶液，當料液溫度達到-5℃時，加強攪拌，待有足夠多的固相析出時立即進行過濾；冷凍母液在轉入真空環境中，在50℃下進行低溫析NaCl實驗，各工藝控制點取樣進行樣品檢測分析。

3.2.2 實驗結果。

在常壓100℃濃縮過程中，少量白色固相析出，當冷凍料液溫度接近-5℃時，有結晶水固相析出，抽濾分離有固相為白色柱狀固體，母液為潔凈棕褐色溶液；在低溫蒸發析鹽過程中不斷有白色固體析出，冷凝水為無色透明液體。各實驗工藝的實驗結果分別見圖5和圖6，見表4和5。