500g次氯酸鈉發生器原理

 次氯酸鈉發生器的工作原理：
1. 次氯酸鈉發生器為組合形式，通過稀鹽水計量投加入電解槽，通過硅整流器接通陰陽極直流電源電解生成次氯酸鈉。
2. 1公斤次氯酸鈉鹽耗:4.0-4.2;4.3-4.5KW。
3. 在鹽水溶液中含有Na+ 、H-等幾種離子，按照電解理論，當插入電極時，在一定的電壓下，電解質溶液由于離子的移動和電極反應，發生導電作用，這時CL-、OH-等負離子向陽極移動，而Na+、H+等正離子向陰極移動，并在相應的電極上發生放電，從而進行氧化還原反應，生產相應的物質。
4. 鹽水溶液電解過程可用下列反應方程式表示:NaCl=Na++Cl-
5. 陽極電解作用:H2O=H+OH- 2Cl-2e-→Cl2↑ 陰極電解作用:2H-+2e-→H2↑
6. 在無隔膜電解裝置中，電解質和電解生成物氫氣眾溶液里向外逸出之外，其他均在一個電解槽內，由于氫氣在外逸過程中對溶液起到一定的攪拌作用，使兩極間的電解生成物發生一系列的化學反應，反應方程式如下:
2NaCl+2H2O→2NaOH+H2↑+Cl2 2NaOH+Cl2→NaClO+NaCl+H2O
7.在無隔膜電解鹽水，溶液的總方程式即為上列兩個反應式相加得。NaCl+H2O+2F→NaClO+H2↑ 其中:F為法拉第電解常數，其值為26.8安培小時，或96487庫倫。
8.次氯酸鈉發生器由電解槽、硅整流電控柜、鹽溶解槽、冷卻系統及配套PUVC管道、閥門、水射器、流量計等組成。將3~4稀鹽液加入電解槽內，接通12V直流電源，通過調節電解電流電解產生次氯酸鈉，由水射器吸收混合送出消毒液，或用計量泵計量通過混合器送出消毒液。
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該技術創新采用污泥洗滌工藝，首先洗出污泥中有機物質，分離無機物質污泥土，再將有機污泥濃縮進行高溫厭氧消化處理。沉淀污泥經過洗滌洗出污泥中一半固體無機污泥土，減少了一半生物處理量，節省工程投資和處理費用;單獨處理有機污泥，去除了無機污泥土在反應器中的沉淀，減少了設備磨損和反應器的維護;沉淀污泥經過洗滌洗出污泥中大部分容易沉淀的重金屬和無機污泥土，提高了有機肥的品質;洗滌出的污泥土還可生產路面彩磚、透水磚。其他創新工藝：超高溫厭氧消化、多級厭氧消化、沼渣漂浮等，污泥生物處理速度提高了幾倍和沼氣產量提高20%以上。

沉淀污泥生物處理系統，工程設計創新采用地埋式、緊密型、多級消化反應器設計，幾個獨立的厭氧消化反應器你中有我我中有你渾然一體，節省建筑材料，采用混凝土結構造價低廉。前國內外現有的厭氧消化反應器普遍采用地上式結構，地上式結構能使配備設備便于維護和有利沼渣排放預防沼渣沉淀。

該生物處理系統工程設計很好地解決了配套設備的維護和沼渣沉淀，系統配備設備少，只需要幾臺水泵，就是水泵壞了更換一臺用不完20分鐘，保證設備檢修不停產;沉淀污泥經過洗滌去除了容易沉淀的無機污泥土，有機污泥經吹浮系統作用全部漂浮不會沉淀。地埋式厭氧消化反應器不僅投資少、不占用土地，而且還能防地震、防雷擊和使用壽命長、減少消化系統的熱量損失。

污泥發酵有機肥

傳統污泥處理方法有3種：焚燒、填埋和資源化利用。國外多采用焚燒工藝，但投資巨大，易造成大氣污染;國內多采用填埋，但需要占用大量的土地，同時會造成環境的二次污染;國內上海等大中城市土地再生資源很少，難以*采用此方式。

用微生物處理污泥前景廣闊。經污水處理廠現場試驗和實際應用，每處理1噸污泥可獲得150元左右的經濟效益。上海市每年排放污泥約140萬噸，如果有20%的污泥用微生物好氧發酵處理，直接經濟效益約為4200萬元。此外，利用微生物好氧發酵，還能消除污泥的惡臭，有效控制污泥的二次污染，環境效益同樣顯著。

將污泥發酵成有機肥，如再加入部分牛糞等，就會發酵成優質的有機肥，具體操作方法如下：

1、加菌。1公斤金寶貝肥料發酵劑可發酵4噸左右污泥+牛糞。需按重量比加30-50%左右的牛糞，或秸稈粉、蘑菇渣、花生殼粉、或稻殼、鋸末等有機物料以便調節通氣性。其中如果加入的是稻殼、鋸末，因其纖維素木質素較高，應延長發酵時間。菌種稀釋：每公斤發酵劑加5-10公斤米糠(或麩皮、玉米粉等替代物)拌勻稀釋后再均勻撒入物料堆，使用效果會更佳。

2、建堆：備料后邊撒菌邊建堆，堆高與體積不能太矮太小，要求：堆高1.5-2米，寬2米，長度2-4米

3、拌勻通氣。金寶貝肥料發酵劑是需要好(耗)氧發酵，故應加大供氧措施，做到拌勻、勤翻、通氣為宜。否則會導致厭氧發酵而產生臭味，影響效果。

4、水分。發酵物料的水分應控制在60～65%。水分判斷：手緊抓一把物料，指縫見水印但不滴水，落地即散為宜。水少發酵慢，水多通氣差，還會導致“fu敗菌”工作而產生臭味。

5、溫度。啟動溫度應在15℃以上較好(四季可作業，不受季節影響，冬天盡量在室內或大棚內發酵)，發酵升溫控制在70-75℃以下為宜。

6、完成。第2-3天溫度達65℃以上時應翻倒，一般一周內可發酵完成，物料呈黑褐色，溫度開始降至常溫，表明發酵完成。如鋸末、木屑、稻殼類輔料過多時，應延長發酵時間，待充分腐熟。

發酵好的有機肥，肥效好，使用安全方便，抗病促長，還可培肥地力等。

石灰投加技術

脫水后的污泥進入料斗，料斗中加入石灰和氨基璜酸，石灰投量為濕泥量的10%一15%，氨基璜酸的投量約為石灰投量的1%。由于氨基璜酸在反應過程中產生氨氣，增強了整個工藝的殺菌效果，降低了反應溫度。污泥、生石灰和氨基璜酸在料斗中攪拌后，由雙螺旋進料機推入柱塞泵進料口，通過柱塞泵送入反應器，在70℃下停留30min，輸出的產品可達到美國EPAPART503CLASSA標準。反應后的污泥泵送至料倉，密封容器中產生的氣體經洗滌塔處理后排放。

該工藝的特點：pH>12，延續時間長，殺菌*;高pH使大部分金屬離子沉淀，降低了其可溶性和活躍程度;污泥的含固率可提高至30%;去除了污泥中的臭氣，系統全密封，無環境污染;系統全自動，操作維護簡單：加入少量氨基璜酸，減少了石灰用量和反應時間，降低了運行成本。

污泥碳化技術

所謂污泥碳化，就是通過一定的手段，使污泥中的水分釋放出來，同時又大限度地保留污泥中的碳值，使終產物中的碳含量大幅提高的過程(SludgeCarbonizationo在世界范圍內，污泥碳化主要分為3種。

⑴高溫碳化。碳化時不加壓，溫度為649—982℃。先將污泥干化至含水率約30%，然后進入碳化爐高溫碳化造粒。碳化顆?？梢宰鳛榈图壢剂鲜褂茫錈嶂导s為8360—12540kJ/kg(日本或美國)。該技術可以實現污泥的減量化和資源化，但由于其技術復雜，運行成本高，產品中的熱值含量低，當前尚未有大規模地應用，大規模的為30刪濕污泥。

⑵中溫碳化。碳化時不加壓，溫度為426—537℃。先將污泥干化至含水率約90%，然后進入碳化爐分解。工藝中產生油、反應水(蒸汽冷凝水)、沼氣(未冷凝的空氣)和固體碳化物。另外，該技術是在干化后對污泥實行碳化，其經濟效益不明顯，除澳洲一家處理廠外，尚無其他潛在的用戶。

⑶低溫碳化。碳化前無需干化，碳化時加壓至6—8MPa，碳化溫度為315℃，碳化后的污泥成液態，脫水后的含水率50%以下，經干化造粒后可作為低級燃料使用，其熱值約為15048～20482kJ/kg(美國)。該技術通過加溫加壓使得污泥中的生物質全部裂解，僅通過機械方法即可將污泥中75%的水分脫除，*地節省了運行中的能源消耗。污泥全部裂解保證了污泥的*穩定。污泥碳化過程中保留了絕大部分污泥中熱值，為裂解后的能源再利用創造了條件14t。

(4)污泥水解熱干化技術。污泥水熱干化技術通過將污泥加熱，在一定溫度和壓力下使污泥中的粘性有機物水解，破壞污泥的膠體結構，可以同時改善脫水性能和厭氧消化性能。隨水熱反應溫度和壓力的增加，顆粒碰撞增大，顆粒間的碰撞導致了膠體結構的破壞，使束縛水和固體顆粒分離。經過水熱處理的污泥在不添加絮凝劑的情況下機械脫水的含水率大幅度降低。

污泥的水解宏觀上表現為揮發性懸浮固體濃度減少和COD、BOD以及氨氮等濃度增加。水熱干化技術采用漿化反應器，通過閃蒸乏汽返混預熱漿化、蒸汽與機械協同攪拌，提高了系統的處理效率;在水熱反應器中，采用蒸汽逆向流直接混合加熱的方式，強化了傳質傳熱過程，可以避免局部過熱結焦碳化：在連續閃蒸反應器中，實現了系統能量的有效回收。

500g次氯酸鈉發生器原理