山東焦化廠燒結(jié)機機尾節(jié)能減排電除塵器改造
早期鋼廠燒結(jié)機機尾大多采用電除塵器，電除塵器雖然具有運行維護費用低等優(yōu)點，但難以捕集細微顆粒物，受電除塵器技術(shù)特性的限制，燒結(jié)機機尾采用電除塵器的除塵方式已經(jīng)不能滿足國家“新的排放標準”的要求。為實現(xiàn)燒結(jié)機機尾除塵器達標排放，改善廠區(qū)空氣質(zhì)量，就必須對燒結(jié)機機尾電除塵器進行改造，目前電袋復合除塵器運行穩(wěn)定，能夠滿足新的排放要求。
一、燒結(jié)機尾煙氣性質(zhì)
1、燒結(jié)機尾平均煙氣溫度80-150℃，經(jīng)帶式冷卻機等吸塵點混風后，溫度一般在80-120℃，波動范圍不大。
2、煙氣濕度小，含水率約3%~5%。
3、粉塵含鐵量和燒結(jié)礦的含鐵量相近，Fe在50%以上，CaO占10%左右、SO2在10%以下，其余為少量Mg0等。
4、粉塵比電阻10°~10Ω.cm。
5、具有顆粒粗、磨琢性強等特點。
二、燒結(jié)機尾揚塵特點
燒結(jié)機尾揚塵主要在燒結(jié)機尾倒料箱、帶(環(huán))式冷卻機及成品礦轉(zhuǎn)運皮帶等位置，主要表現(xiàn)為
- 煙塵陣發(fā)性。每當燒結(jié)機臺車向下翻動倒料時，都會產(chǎn)生大量的陣發(fā)性煙塵。
2、電暈閉塞。燒結(jié)機尾煙氣含塵濃度比較大，電除塵器經(jīng)常出現(xiàn)電暈閉塞(即高電壓、低電流)現(xiàn)象，嚴重時，還出現(xiàn)運行電流為“0”的情況。
3、芒刺結(jié)球。由于粉塵的濃度大且不穩(wěn)定，煙氣溫度高，再加上粉塵理化性質(zhì)的寺殊性，常會出現(xiàn)結(jié)球現(xiàn)象。
三、電除塵器改為電袋除塵器改造內(nèi)容
根據(jù)現(xiàn)場條件，對除塵器的改造主要涉及內(nèi)容如下。
1、保留原電除塵器*、二電場，進出口喇叭。
2、拆除原有靜電除塵器第三、四電場內(nèi)部極板極線、上部頂蓋及陰陽極振打系統(tǒng)，只保留靜電除塵器外部殼體(保溫)及下部灰斗和輸卸灰系統(tǒng)。
3、在原靜電除塵器殼體三、四電場內(nèi)部增設(shè)布袋除塵器的結(jié)構(gòu)，在原靜電除塵器頂部新增設(shè)花板、上箱體、噴吹系統(tǒng)等結(jié)構(gòu)，壓縮空氣系統(tǒng)、凈氣煙道等布袋區(qū)設(shè)備。
4、電除塵本體設(shè)備進行檢查并加固修補。
5、對電場進行檢修、優(yōu)化，在電場前增加預荷電裝置，更換損壞的極板、極線和振打裝置及電氣設(shè)施等，更換全部氣流分布板。
6、原電除塵器一、二電場電氣利舊，增加布袋區(qū)域控制部分。
7、引風系統(tǒng)的改造。
四、采用的關(guān)鍵技術(shù)及改造效果
1、燒結(jié)機機尾配置電除塵器通常粉塵外排質(zhì)量濃度可達100mg/m3，但要達到30mg/m3以下，因超細粉塵難以捕集，理論上難以達到，實際運行中還沒有成功案例。通過升級改造除塵器外粉塵排放質(zhì)量濃度≤20mg/m3。
2、采用常規(guī)布袋除塵，由于機尾產(chǎn)生的粉塵為晶體狀琢磨性粉塵。現(xiàn)進入除塵器的粉塵粒徑約有3mm，對濾袋磨損嚴重，破損后煙囟外排超標，布袋約2~3月更換一次，更換頻繁。通過如下技術(shù)措施:濾袋采用50%PFS+50%PTFE混合濾料，在迎塵面混編超細纖維，表面進行防油、防水、抗氧化處理，密度為600g/m2。
3、機尾電除塵改造采用新型電袋復合除塵器，阻力損失較低，電袋少是常規(guī)布袋除塵器清灰周[1]*，鋼鐵燒結(jié)、球團大氣污染物排放標準GB期的2倍，可以減小空壓機的功率，同時延長布袋的使用壽命，能減少職工換袋的勞動強度;電袋過濾風速小于1.2m/min;保證濾袋使用壽命大于2a。
4、由于是原有除塵系統(tǒng)升級改造，盡可能不影響生產(chǎn)，利用主體設(shè)備定修時間進行整改
改造實施后，燒結(jié)機機尾粉塵排放濃度明顯降低，經(jīng)環(huán)境監(jiān)測站監(jiān)測粉塵濃度由改造前大于100mg/m3降低到16-18mg/m3，年可減排粉塵超過300t，具有顯著的環(huán)境效益。
山東焦化廠燒結(jié)機機尾節(jié)能減排電除塵器改造
