設備特點：

油泥煉油設備日處理30噸油泥

首先，兩三個工人把廢輪胎由進料門放進主機反應器，關閉進料門，密封。然后開始燒火，在加熱室用燃料煤或木材加熱主爐。當溫度達到150℃的時候，會有一部分氣體析出（此時的氣體大部分是廢氣），溫度達到220℃的時候，油氣析出，進入分氣包，渣油（含有部分渣）下沉至渣油罐，而輕油則自動的進入水冷卻系統，冷卻、液化。進入輕油罐。這樣，就可以得到重油和輕油。

經過冷凝，部分不能冷凝下來的氣體，稱之為廢氣，廢氣經過一道安全設置--水封，（水封的作用是避免明火從燃燒室返回與廢氣相遇發生爆炸），返回加熱室作為燃料加熱爐膛。所以，設備操作起初，燃料是煤或木材，當溫度上升至220℃-270℃的時候，就可以把廢氣作為燃料了。一般情況下，每噸廢輪胎需要的燃料是60kg。

煙塵處理：煙塵從主爐與外殼中間出來，進入煙道冷凝系統，然后進入脫硫除塵塔，脫硫除塵塔里面有三道工序：水、磁環、不銹鋼小噴頭（霧化，過濾煙塵），將煙塵過濾、凈化，排出的氣體90%以上是水蒸氣，無污染。

 油泥煉油設備日處理30噸油泥

 電的消耗量：整套設備耗電的部件有：引風機（4--7.5KW）,減速機（3--5.5KW）,水泵（1.5KW）和油泵（1.5KW）。一共是10-16KW，所以，整個操作過程中，耗電量是極小的。

（1）加熱迅速
使用電磁加熱技術 加熱快 省時省電
（2）控溫準確
  采用電腦自動控制溫度上升和控制溫度，使溫度控制精確，溫度控制穩定，溫度上升均勻，有效提高煉油的品質
（3）綠色環保
相比傳統煤火加熱本設備采用電磁加熱  無二氧化碳產生  整個煉油過程與精制的過程達到國家環保要求，沒有‘三廢’，無廢氣、無廢水、無廢渣，達到清潔、環保、綠色生產，杜絕小煉油造成的污染問題。
（4）過濾脫色除味一次性完成
通過高溫、多級催化裂解，使油品內部達到深層次的脫硫、脫膠質、除雜質等精制目的，較好地解決了小煉油直餾熱裂解催化的不*，含硫高、易氧化、雜質多、膠質多、油色重、臭味異味濃等煉油品質的關鍵問題，使煉出的油品一次性達到淺色清澈透亮，無異味。
(5)省電（比起傳統電加熱設備節省40-60%），出油率高（出油率在85%以上），明顯的降低生產成本
（6）操作簡便 廠地靈活  設備投資低，投資產出比高（日產量3—30噸）；廠規模可大可小；設備技術工藝*易操作；生產中自動加料自動排渣可連續生產，很適合中小企業投資。