冷軋廠冷軋廢水回用技術

冷軋廢水是鋼鐵企業冷軋廠生產過程產生的廢水，其主要成分是含有含酸廢水、乳化液及油類。隨著近年來水處理工藝的完善，冷軋廢水實現了達標排放，但由于其水量大成分復雜，其回用及*技術仍未大量推廣，即使少數項目對廢水進行了回用，其回用率也不理想。根據不同的地區的特點設置了諸多特殊的排放要求，近年來國家于水資源利用的新要求，尤其是對于排放水量的限制更是對生產企業的水利用率提出了嚴格的要求。很多企業面臨著可達標處理但無法綜合利用的尷尬局面。所以回用減排技術是近幾年來生產企業急需的一種技術。

　　冷軋廢水處理后一般直接進行排放，國內有少數幾個項目也對廢水進行了回用，但是回用率一般設計在35%～50%左右，進一步對廢水進行回收的技術還未有實際運用案例，但全國多個冷軋廠在改造過程中都提出了進一步提高回用率的要求，本文結合冷軋廢水回用減排的新技術進行探討。

　　1、常規的廢水回用減排技術及其特點

　　1.1 常規的廢水回用減排技術工藝

　　圖1中的廢水回用工藝流程已經運用于本鋼冷軋廠三冷工序，廢水處理站于2016年投入使用，現運行穩定，回用率可保持在60%左右。其工藝流程如下。

　　原有的收集池出水用泵處理完畢后輸送至外置式MBR裝置、二沉池深度處理出水用泵輸送至原水池。原水池出水用泵輸送至超濾裝置，截留水中的膠體及小顆粒懸浮物。超濾出水儲存在超濾產水池中，用增壓泵輸送至反滲透裝置進行脫鹽，反滲透裝置產水進入反滲透產水池中，通過泵提升輸送至循環水站作為循環水補充水使用，反滲透的濃水儲存在濃水池中經過BAF裝置處理后達標排放。

　　1.2 常規的回用減排工藝存在的問題

　　冷軋廢水經過廢水調節池，用泵送至pH調整/混凝池，投加酸、混凝劑和絮凝劑，使廢水中油及懸浮物顆粒形成較大絮體。出水再進入一級氣浮池，將廢水中的絮體及懸浮物顆粒攜帶上浮至池面，形成浮渣去除，一級氣浮池出水自流至混凝/絮凝池，繼續投加混凝劑和絮凝劑，使廢水進一步后自流至二級氣浮裝置，進一步去除浮渣。二級氣浮裝置出水自流至pH調節/中間水池，投加酸堿將pH值調整至中性，出水自流至接觸生物氧化池，通過生物降解COD，接觸生物氧化池出水一部分流入MBR吸水池，MBR吸水池出水進入外置式陶瓷膜裝置，能將生物污泥和水*分離，自流入回用水系統的回用水原水池，另一部分流入二沉池前混凝/絮凝池，投加混凝劑和絮凝劑，形成絮體，通過二沉池進行生物污泥和水*分離，通過砂濾過濾將水中含有的細小絮體過濾后自流入回用水系統的回用水原水池。水中仍然含有一定的COD，且水的電導率較高，通過UF、RO裝置進行脫鹽處理，采用這種工藝受到廢水水質的影響其回用率一般不能超過70%，如在更高的回用率下運行，很容易造成反滲透膜的快速污堵，最終造成回用系統的癱瘓。所以需要一種技術在高COD的情況下也能正常運行，并可忍受較高的運行壓力以應對高電導率的廢水。

　　在提高回用率的同時冷軋企業也面臨著提高回用率后無法達標排放的窘境，*所周知反滲透膜只是對廢水進行濃縮，并不會降低COD、氨氮、總氮及其他污染物，反滲透的濃水中含有數倍于進水的污染物濃度。如在回收率66%的情況下運行，當進水的COD為30mg/L時，濃水中的COD可達到90mg/L，而根據《鋼鐵工業水污染物排放標準》(GB13456—2012)中對于COD的要求為70mg/L，可見回用率越高超標排放的風險越大。

　　2、冷軋廢水回用減排新技術

　　2.1 針對常規的回用技術無法提高回收率新推出的雙膜工藝(超濾+反滲透)

　　反滲透采用最新推出的“LD技術"，即抗菌性34mi進水隔網技術。新LD結合抗菌性技術HYDRAblockTM利用全新的技術在進水隔網導入抗菌性機能，使反滲透膜元件在壓降低、污堵少的基礎上，又增強了抑制細菌滋生的能力，全面提高了膜元件的抗污染特性。

　　“LD技術"可以解決冷軋廢水高COD及電導率的問題，其抗污染性能優異，即使在高COD情況下運行仍然可以保證其抗菌性能的提高，可以確保系統運行更穩定，具備更寬的進水隔網、更低的壓力損失以及更致密的芳香聚酰胺分離皮層，擁有高脫鹽、低壓降、少污堵、易清洗、清洗周期長、長壽命等優勢，降低系統清洗費用，低壓降減少能耗，從而降低系統總制水成本。