GCT型噴淋霧化脫硫除塵器工作原理：當含塵氣體由總進氣管經引風機進入文丘里喉部的縮放，氣流流速從慢到快再到慢，在喉管入口處與噴入的霧化堿液充分混合接觸，部分SO2被堿液吸收，煙氣中的細小粉塵被氣霧濕潤而凝聚，使其密度增大。煙氣經預除塵脫硫并增濕后再沿塔下部進口進入噴淋脫硫塔筒體，筒體是一個圓形筒體，水從噴頭內形成霧化，使整個圓筒內形成一層水霧，煙氣在筒體內旋轉上升，由于流速只有1.5-2.5m/s,使含塵氣體和噴出的堿液（PH值≥9）有充份的時間接觸，達到明顯的脫硫效果，被水霧濕潤的塵粒流到脫硫塔底部，從溢流孔排走。在筒體底部封底并設有水封槽以防止煙氣從底部漏出，有清理孔便于進行筒體底部清理。脫硫后廢水由底部溢流孔排出進入沉淀池，沉淀中和，循環使用。凈化后的氣體在經過兩層除霧器后（除霧器能將水和氣分離，防止煙囪出現帶水現象，減短煙囪使用壽命，除霧器一般每半個小時清洗一次，每次2-3分鐘）通過筒體上部錐體部分引出，從而達到除塵脫硫目的。同時，為了方便脫硫系統的檢修和應付緊急情況，由條件可并建一旁路煙道。
除塵效率：>98%
脫硫效率：85%-90%
進出口煙速：16~22m/s
設備阻力：~1500pa
與其它脫硫工藝相比，噴淋霧化脫硫工藝原則上有以下優點：
1)、 運用旋流射流技術、壓力霧化和文丘里管技術，設備阻力小
2)、 用鈉堿液脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便于設備運行與保養；
3)、 吸收劑的重生和脫硫渣的沉淀發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用；
4)、 鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比1：1-2，達到較高的脫硫效率；
四、技術特點
我公司已經在多個項目上已經應用成熟的多管除塵+噴淋霧化脫硫工藝技術。較之其它脫硫工藝，該工藝具有以下優點：
1）、具有 的性價比。該工藝技術與國內外其它脫硫技術相比脫硫效率達到75-90%，而且液氣比遠遠低于其它鈣法技術。具有工藝流程簡單，投資省、綜合運行成本低的特點。脫硫后的煙氣SO2排放可以在高濃度情況下*環保排放要求，并且煙氣含塵量進一步減少，可以實現花錢少、辦實事的目的。
2）、該工藝在燃煤鍋爐的除塵脫硫項目中運行效果非常好，這已從多個項目中得到了證實。
3）、技術成熟，運行可靠性高。該工藝技術煙氣脫硫裝置投入率為90%以上，系統主要設備很少發生故障，因此不會因脫硫設備故障影響正常生產系統的安全運行。
4）、對操作彈性大，對煤種變化的適應性強。該技術用堿液作為脫硫劑，工藝吸收效果好，吸收劑利用率高，可根據爐窯煤種變化，適當調節pH值、液氣比等因素，以保證設計脫硫率的實現。
5）、再生和沉淀分離在塔外，大大降低塔內和管道內的結垢機會。
6）、鈉堿循環利用，損耗少，運行成本低。
7）、正常操作下吸收過程無廢水排放。
8）、灰水易沉淀分離，可大大降低水池的投資。
9）、脫硫渣無毒，溶解度極小，無二次污染，可考慮綜合利用。
10）、鈉堿吸收劑反應活性高、吸收速度快，可降低液氣比，從而既可降低運行費用，又可減少水池、水泵和管道的投資。
11）、石灰作再生劑(實際消耗物)，運行成本低。
12）、可以用廢堿液作為脫硫劑，進一步降低成本。
13）、工藝簡單，比較適用于中小型工業鍋爐和爐窯配套使用。
五、除塵脫硫系統各項性能參數
| 序號 | 技術指標 | 單位 | 技術參數 |
| 1 | 除塵脫硫系統總壓力損失 | Pa | ～2200 |
| 陶瓷多管除塵器(有條件情況下使用) | Pa | ～900 |
| 噴淋霧化脫硫裝置 | Pa | ～1300 |
| 煙風道 | Pa | |
| 2 | 循環液氣比 | L/Nm3 | 1～3 |
| 3 | SO2脫除率 | % | 75～90 |
| 4 | 除塵效率 | % | ≥98 |
| 5 | 煙氣排放濃度 | mg/m3 | ≤200 |
| 6 | 林格曼黑度 | 級 | ＜Ⅰ級 |
| 7 | 出口煙氣溫度 | ℃ | 50-80 |
| 8 | 消耗 | | |
| 脫硫劑（Na2CO3）（規定品質） | kg/h | 根據要求計算 |
| 工業水（規定品質） | m3/h | 根據要求計算 |
| 電力（BMCR工況設備耗電量） | kW.h | 根據要求計算 |
| 9 | 除塵脫硫塔設計壓力 | Pa | 6000 |
| 10 | BMCR時煙氣空塔流速 | m/s | 1.5-3 |
| 11 | 陶瓷多管除塵器尺寸 | mm | 根據要求設計 |
| 脫硫塔直徑 | m | 根據要求設計 |
| 脫硫塔高度 | mm | 根據要求設計 |
| 脫硫塔壁厚 | mm | 根據要求設計 |
| 脫硫塔本體材質 | | Q235 +內襯花崗巖 |
