山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥（廠家），環(huán)氧玻璃鱗片膠泥施工
山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥通防腐涂料中含有的大量有機溶劑，在涂料施工后易揮發(fā)。這不僅給涂層造成了缺陷，而且由于涂層較薄，難以抵御腐蝕介質(zhì)的滲透路徑，無法滿足防腐涂層*、安全的要求。本課題研究了高性能環(huán)氧改性聚氨酯類高固體份鱗片涂料的制備、性能及應(yīng)用。該涂料耐腐蝕性強、耐磨性高，經(jīng)偶聯(lián)劑處理的玻璃鱗片在涂料結(jié)構(gòu)中呈平行排列，對于腐蝕介質(zhì)的滲透形成多層屏障，從而使涂料的防腐和耐電擊穿性能大大提高。
山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥（廠家），環(huán)氧玻璃鱗片膠泥施工
高性能涂料的制備分兩步進行，一是制備合適的成膜物質(zhì)，二是用成膜物質(zhì)和其它助劑制備合適的涂料。成膜物質(zhì)的制備是涂料研究和生產(chǎn)的關(guān)鍵。鱗片涂料以聚氨酯和環(huán)氧樹脂為主要成膜物質(zhì)。聚氨酯樹脂主鏈上含有大量的R－N＝C＝O基團，而環(huán)氧樹脂分子鏈中含有活潑氫的羥基，與異氰酸根反應(yīng)生成含有山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥的化合物，從而將兩者的優(yōu)異性能有機結(jié)合起來，具有化學穩(wěn)定性好、漆膜附著力和抗堿性強的特點。
試驗和研究分析發(fā)現(xiàn)，環(huán)氧樹脂分子量越大，羥基含量越高，與異氰酸根反應(yīng)固化就越快，交聯(lián)密度也越大，施工周期越短；反之分子量低的環(huán)氧樹脂羥基含量少，與異氰酸根反應(yīng)交聯(lián)密度低，配制的涂料粘度低，涂層達不到厚度的要求。
山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥的生產(chǎn)工藝：①按比例將環(huán)氧樹脂與溶劑混合，攪拌均勻；②玻璃鱗片偶聯(lián)處理并干燥；③稱取環(huán)氧樹脂溶液，投入反應(yīng)釜高速分散，并加入顏填料，攪拌均勻；④經(jīng)研磨合格后，加入玻璃鱗片，檢驗裝桶，制得甲組份；⑤加入復合溶劑攪拌、升溫脫水；⑥加入異氰酸脂、增塑劑等攪拌均勻，并滴加聚醚；⑦反應(yīng)結(jié)束，降溫、檢驗裝桶，制得乙組份。
在涂料組份之一的聚氨酯預(yù)聚體的合成過程中，異氰酸根非常活潑，易于同原材料中的水份發(fā)生反應(yīng)，放出二氧化碳氣體，這不僅會造成涂料在存放中過早膠化，施工中還容易使涂層起泡，影響防腐質(zhì)量。因此在合成過程中，要對溶劑單體進行脫水處理。
該山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥是由在樹脂中加入一定粒徑、厚度的經(jīng)偶聯(lián)處理的微型玻璃薄片制成的新型防腐涂料，特輔以高性能聚氨酯樹脂相配合，對金屬基體起到了*保護作用。根據(jù)管道和儲罐的防腐等級和施工要求，高性能山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥分為PU—1型和PU—2型。涂層性能見表1。
表1 高性能玻璃鱗片防腐涂料的性能指標
，環(huán)氧玻璃鱗片膠泥施工
項目 | 面漆（管道） | 面漆（儲罐） | 測試方法 |
顏色 | 灰 | 深灰 | GB1729 |
固體含量（％） | 80 | 90 | GB1725 |
組比配比 | 100:55 | 100:55 | 實測 |
適用期20℃（h） | 2～3 | 2～3 | 實測 |
干燥時間 表干
實干 | ≤60
≤18 | ≤60
≤24 | 實測
實測 |
抗沖擊性 500g/100cm | 涂層無裂紋，無脫落 | | JISK5400 |
柔韌性（cm） | 1（不破裂） | 2 | GB1731 |
干膜厚度（μm） | 85 | 150 | GB1764 |
耐靡性 1000g,1000轉(zhuǎn)（g/cm2） | 0.003 | 0.0029 | GB1768 |
抗電擊穿性（kV） | ≥10 | ≥10 | GB1408 |
耐油田污水 85+5℃,720h | 涂層無裂紋，不脫落 | | GB1733 |
耐原油性 82+2℃,720h | 涂層無裂紋，不脫落 | | GB1733 |
耐熱性 150℃,2h | 涂層無裂紋，不脫落 | | GB1735 |
耐鹽霧試驗 1200h | 涂層無裂紋，不起泡 | | GB1771 |
在中間體的制備過程中，須嚴格測定異氰酸酯中—NCO根的含量，若環(huán)氧中—OH太少，與—NCO根反應(yīng)不*，涂膜會發(fā)軟、發(fā)粘，耐水性、耐化學腐蝕性差。如—OH含量過多，過剩的—NCO根會吸收空氣中的潮氣，使涂膜起泡、發(fā)脆，耐沖擊性變差。經(jīng)過反復試驗測定，一般—NOC∶—OH＝1∶1．2左右為佳。
山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥溶劑對樹脂的溶解性、涂層的外觀和性能有很大的影響，由于高性能鱗片涂料中可揮發(fā)的有機溶劑較少，因此涂料的利用率*，其單位面積用量在相同厚度下比普通涂料少大約35％。經(jīng)過對比試驗，選擇酮類、芳烴類高沸點低毒性溶劑混合使用，溶解性較好。
玻璃鱗片是影響涂層防腐體系的關(guān)鍵。其親水性和與樹脂的粘接性較差，如不經(jīng)偶聯(lián)處理，玻璃鱗片屏蔽水蒸汽和腐蝕介質(zhì)的效果差，甚至可能在玻璃鱗片與樹脂界面滲透、遷移，所以必須對玻璃鱗片采取偶聯(lián)劑處理，才能使樹脂和玻璃鱗片表面之間產(chǎn)生親和性和共價鍵，增加附著力，形成高強度的涂層，從而達到屏蔽和抑制水分子遷移的目的。
涂層的防腐性能與玻璃鱗片的片徑大小有直接關(guān)系，國內(nèi)廠家是將含中堿的C玻璃加熱到熔解溫度，經(jīng)機械擠出、冷卻輥軋成碎片，研磨過篩而成。經(jīng)試驗研究，在涂層厚度相同的情況下，鱗片片徑在80～100目（φ0．1～0．17mm）為。采用環(huán)氧硅烷進行偶聯(lián)處理，使玻璃鱗片與樹脂充分浸潤，從而大大提高涂層的防腐性能。為充分發(fā)揮高性能PU涂料的防腐性能，應(yīng)避免選擇強堿和強酸性顏填料，應(yīng)選用鈦、氧化鐵紅、云母粉等為宜。
山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥為雙組分，由底漆、面漆與固化劑配套使用。使用時按甲∶乙＝100∶55的比例配出，鱗片涂料施工適應(yīng)性強，可采用高壓旋轉(zhuǎn)噴涂、刷涂、擠涂等方法。涂層防腐體系可根據(jù)設(shè)計要求和防腐等級，采取不同的結(jié)構(gòu)。
山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥適用于混凝土和鋼鐵基材表面。用于鋼質(zhì)表面時，必須進行表面預(yù)處理，應(yīng)達到SY/J4007標準中St2．5或St3級要求。基材的表面處理以噴砂為，除銹等級應(yīng)不低于2．5級，鋼質(zhì)內(nèi)表面也可采用化學除銹、鱗化、鈍化處理。處理后的表面要求達到無油污、無銹、無殘酸、干燥、清潔。
涂料配制應(yīng)根據(jù)工程所需的數(shù)量分批配出，使用時應(yīng)現(xiàn)用現(xiàn)配，以免提前固化造成損失。常溫配好的涂料有效期一般為4小時，氣溫偏高時會相應(yīng)縮短。甲、乙組分比例是指環(huán)境溫度為20℃左右時的配比，施工時可根據(jù)具體情況稍作調(diào)整。一般來講，環(huán)境溫度每升高（或降低）10℃，乙組分應(yīng)減少（或增加）1～2份。涂料粘度過大時，可加入稀釋劑，以滿足施工要求，稀釋劑加入量應(yīng)該不超過5％，否則可能會影響施工質(zhì)量和固化性能。
高性能PU防腐涂料可廣泛應(yīng)用于油氣田、城市建設(shè)和化工領(lǐng)域等條件苛刻環(huán)境下金屬設(shè)備的腐蝕防護，尤其適用于長距離輸油管道和原油儲罐的內(nèi)防腐。涂料的固體含量高、觸變性好。在江蘇油田的舊油道修復中，采用現(xiàn)場風送擠涂技術(shù)，一次涂敷管道3km。由于一次涂敷涂層很厚，較好地解決了舊管道防腐難題，使得舊管道修復投資僅占更換新管道費用的10％，而修復后的管道輸送能力卻提高了8％。
，環(huán)氧玻璃鱗片膠泥施工
VEGF鱗片膠泥在煙氣脫硫裝置中的應(yīng)用研究
摘 要：本文簡要介紹了高度耐腐蝕VEGF鱗片膠泥在煙氣脫硫裝置中的應(yīng)用。
關(guān)鍵詞：玻璃鱗片；膠泥；煙氣脫硫；應(yīng)用
1、 前言
我國是一個能源結(jié)構(gòu)以燃煤為主的國家，大氣污染屬煤煙型污染，粉塵、二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）是我國大氣的主要污染物。在20世紀50年代的工業(yè)化初始發(fā)展階段，全國煤炭消耗量為2000-10000萬噸，二氧化硫的排放量為50-200萬噸；在60-70年代的工業(yè)化第二階段，煤炭消耗量為1000-45000萬噸，二氧化硫的排放量為300-700萬噸；自1980年代始在工業(yè)化第三階段，煤炭年消耗量達80000萬噸，二氧化硫的排放量為900-1500萬噸；同時在燃煤過程中產(chǎn)生相當量的氮氧化物，如2000年我國燃煤電廠的NOx的排放量達到290萬噸。因此我國的能源結(jié)構(gòu)特點導致了較多的重腐蝕情況，形成了酸雨等污染情況，尤其是燃煤電廠中，對于二氧化硫或氮氧化物的防治是勢在必行，目前國內(nèi)外較為有效的手段是煙氣脫硫（Flue Gas Desulfurization 簡稱“FGD”）。
煙氣脫硫是當今燃煤電廠等控制二氧化硫排放的主要措施。而濕法石灰石洗滌法是當今世界各國應(yīng)用zui多和zui成熟的工藝。國家電力公司已將濕式石灰石脫硫工藝確定為火電廠煙氣脫硫的主導工藝。根據(jù)有關(guān)資料介紹，自1980年代以來，僅向日本就進口或合作開始了近10套FGD裝置，占中國進口FGD裝置的70%。但預(yù)計到2003年濕法脫硫設(shè)備國產(chǎn)化率達96%以上，到2010年，國產(chǎn)化率達*。
2、 濕法煙氣脫硫工藝的腐蝕情況
濕法脫硫工藝的基本原理是：煙氣中的SO2、SO3、HF或其它有害化學成份在高溫狀態(tài)下與某些化學介質(zhì)相遇，并發(fā)生化學反應(yīng)，產(chǎn)生稀硫酸、硫酸鹽或其它化合物，煙氣溫度也同時降低到露點以下，這就給脫硫裝置帶來了露點腐蝕問題。
火電廠煙氣中含有SO2、NOx、HF、HCl等氣體。因此，脫硫系統(tǒng)洗滌液中含有H2SO4、HCl、HF等溶液，且含有20%左右的固體物。煙氣吸收塔入口溫度可高達160-180℃，且有一定的干、濕界面；吸收塔出口煙溫較低，為45-55℃左右，處于在露點以下。因此，濕法脫硫系統(tǒng)對材質(zhì)的耐蝕、耐磨、耐溫要求極為嚴格；同時脫硫系統(tǒng)要求與電站主機、主爐同步運行，因而對脫硫系統(tǒng)的可靠性、利用率和使用壽命要求也*。
研究選擇合適的耐腐蝕材質(zhì)是各國*努力的目標，1980年初，國內(nèi)的電力、冶金研究設(shè)計部門為了克服濕氣脫硫系統(tǒng)中脫硫塔、煙道和煙囪及襯里的腐蝕，一直在尋求一種造價低、耐高溫、耐腐蝕的材料。而引起國內(nèi)用戶廣泛注意的是耐蝕鱗片膠泥的適用性，根據(jù)樹脂基體基材的不同，有二種可供選擇：一種是環(huán)氧樹脂鱗片膠泥，國內(nèi)有蘭州化機設(shè)計院提供；另一種乙烯基酯樹脂鱗片膠泥（vinyl ester glass flake mortar），簡稱為VEGF鱗片膠泥，如上海富晨化工有限公司研發(fā)的VEGF高度耐蝕鱗片膠泥。相對而言，后者的綜合性能包括耐腐蝕性能和耐溫性能均優(yōu)于前者，目前在日本、美國等國家均采用后者。
3、 VEGF山西環(huán)氧玻璃鱗片膠泥的耐蝕機理
VEGF鱗片膠泥具有優(yōu)良的耐腐蝕性能，這主要是與膠泥的組成有關(guān)。一般情況下，防腐蝕層的防蝕失效主要是樹脂基體受到腐蝕，基體樹脂首先產(chǎn)生失重、變色等情況，之后引起材料的鼓泡、分層、剝離或開裂等情況，zui后導致防腐蝕層失效，尤其后者，由于滲透等因素，加速了具有腐蝕性的化學介質(zhì)滲入到防護層的內(nèi)部。因此在選擇具有良好耐腐蝕性能樹脂基體的同時，應(yīng)采取有效的措施來減弱、減緩腐蝕介質(zhì)或水蒸汽的滲透作用。而VEGF鱗片膠泥比基體樹脂能夠提供更為有效的耐腐蝕性能，這主要是因為VEGF玻璃鱗片能夠有效的防止腐蝕介質(zhì)或水蒸汽的物理滲透。
3．1 VEGF鱗片膠泥具有較強的抗?jié)B透性是與其的物料組成有關(guān)，一般情況下，VEGF鱗片膠泥含有10%-40%片徑不等的玻璃鱗片，膠泥在施工完畢后，扁平型的玻璃鱗片在樹脂連續(xù)相中呈平行重疊排列，從而形成致密的防滲層結(jié)構(gòu)。如圖3.1所示，腐蝕介質(zhì)在固化后的膠泥中的滲透必須經(jīng)過無數(shù)條曲折的途徑，因此在一定厚度的耐腐蝕層中，腐蝕滲透的距離大大的延長，客觀上相當于有效地增加了防腐蝕層的厚度。同時，在無玻璃鱗片增強情況下，樹脂基體連續(xù)相中會存在大量的所謂的“缺陷”，如微孔、氣泡及其它微縫等，這些缺陷的存在會加速或加快腐蝕介質(zhì)的滲透過程，因為一旦介質(zhì)滲透到這些缺陷中，滲透的速度在得到提高的同時，接觸具有腐蝕性的介質(zhì)的基體連續(xù)相的面積也隨之會加大，從而更加速了物理滲透和化學腐蝕過程，而在VEGF玻璃鱗片膠泥中，由于平行排列的玻璃鱗片能夠有效的分割基體樹脂連續(xù)相中的這些“缺陷”，從而能夠有效的抑制腐蝕介質(zhì)的滲透速度。
，環(huán)氧玻璃鱗片膠泥施工
