轉爐煉鋼煙氣的凈化回收系統(tǒng)目前主要有以下3種：①濕法除塵系統(tǒng)(OG法)。轉爐產生的高溫煙氣經過汽化冷卻煙道冷卻至800～1000℃，然后經過文氏管及脫水器的作用，將系統(tǒng)內的大部分粉塵除去。②干法除塵系統(tǒng)。采用蒸發(fā)冷卻器與電除塵器有機結合起來的方法，蒸發(fā)冷卻器捕集大顆粒粉塵，電除塵器捕集細顆粒粉塵。③半干法除塵系統(tǒng)。結合干法系統(tǒng)和濕法系統(tǒng)的部分優(yōu)點，采用“蒸發(fā)冷卻器+環(huán)縫文氏管”的結構，系統(tǒng)內既有蒸發(fā)冷捕集的干灰，也有環(huán)縫收集下的污泥。三種技術路線各有各的特點，但從節(jié)能降耗、排放等角度來看干法系統(tǒng)優(yōu)勢更明顯。因此，轉爐煤氣干法除塵系統(tǒng)是國家編制的《國家重點節(jié)能低碳技術推廣目錄(2017年本，節(jié)能部分)》第三項，也是國家鋼鐵工業(yè)協(xié)會大力推廣的“三干、三利用“中的重點技術。2轉爐干法除塵系統(tǒng)工藝轉爐煤氣干法除塵系統(tǒng)工藝流程如圖1所示。
轉爐在冶煉過程中產生的高溫煙氣(1400～1600℃)經汽化冷卻煙道冷卻，溫度降至800～1000℃，然后通過蒸發(fā)冷卻器繼續(xù)冷卻，煙氣溫度降至250℃左右，降溫的同時對煙氣進行了調質處理，使煙氣中粉塵的比電阻更有利于電除塵器的捕集。煙氣中30%～40%的粗粉塵被蒸發(fā)冷卻器所捕集。調質的煙氣經荒煤氣管道自然冷卻，煙氣溫度降至約150℃，進入圓形電除塵器，經電除塵器凈化后含塵量可達15MG/NM3以下。捕集到的粉塵為干態(tài)，可以通過汽車運出，送至燒結廠回收再利用。風機采用變頻器變頻調速，可實現(xiàn)流量跟蹤調節(jié)，以保證煤氣回收的數(shù)量與質量，節(jié)電降耗。煤氣切換站由2個液壓驅動的杯閥所組成。當煙氣符合回收條件時，回收杯閥打開，放散杯閥關閉。煙氣通過回收杯閥進入煤氣冷卻器，經噴淋冷卻將溫度由150℃降至70℃以下進入煤氣柜。當煙氣不符合回收條件時，放散杯閥打開，回收杯閥關閉，煙氣通過放散杯閥由放散煙囪點火放散。3轉爐干法除塵系統(tǒng)的排放現(xiàn)狀新建的轉爐干法除塵系統(tǒng)經檢測排放含塵濃度的平均值可達15MG/NM3以下。但目前國家對部分地區(qū)排放有了更高的要求。辦公廳還發(fā)布了《關于印發(fā)大氣污染防治行動計劃實施情況考核辦法的通知》，對各地各種大氣污染進行了強制規(guī)定。因此，很多鋼鐵企業(yè)對排放提出了更高的要求——排放含塵濃度的平均值≤10MG/NM3。但電除塵器本身受限于高比電阻粉塵引起的反電暈、振打引起的二次揚塵及微細粉塵荷電不充分等電除塵器固有的技術瓶頸，很難實現(xiàn)出口排放濃度穩(wěn)定≤10MG/NM3。在這樣的背景下就提出了對轉爐煤氣干法除塵系統(tǒng)進行超低排放技術路線的研究。4終端精除塵路線4.1干法電除塵器后增加濕式電除塵器在原干法除塵系統(tǒng)放散杯閥之后，放散煙囪之前增加濕式圓筒型電除塵器。煙氣經過轉爐煤氣干法電除塵器凈化后，粉塵含塵量在15MG/NM3以下。然后經過濕式電除塵器進一步精除塵，可使煙氣排放濃度遠低于10MG/NM3，甚至在5MG/NM3以下。此種方案濕式電除塵器必須采用圓筒型，保證煙氣在濕電內的柱塞狀流通，設備不存在死角，可降低爆炸的可能性，而圓筒型濕電又可以設計成為立式和臥式兩種。立式濕電一般采用蜂窩式，相對電場風速較臥式濕電可以大一些。但由于采用立式結構，除塵器只能制作一個電場。因此，一旦電場出現(xiàn)問題，整個除塵器將無法使用，冶煉必須停止。臥式濕電一般采用板線式，可設置兩個或更多的電場保證系統(tǒng)的穩(wěn)定。一個電場故障時，不影響系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，不會造成停產。但相對與立式濕電，其投資費用要高很多。無論采用臥式濕電或立式濕電，均會給整個系統(tǒng)增加爆炸的可能性，對系統(tǒng)的穩(wěn)定性、可靠性要求更高。增加濕式電除塵器的缺點有以下幾個：①循環(huán)水量、能耗增加。在干法電除塵器之后增加濕電還需要解決一個問題，就是要噴水降溫使煙氣飽和。進入濕電前要通過噴淋冷卻將煙氣溫度降至60℃以下，使煙氣飽和，保證濕式電除塵器的除塵效率。②噴水降溫后煙氣飽和，煙囪出口會出現(xiàn)“白煙羽”現(xiàn)象。部分地區(qū)是明確要求必須進行“脫白”治理的，其一次投資和運行維護費用非常高。③必須增加一套水處理及污泥處理裝置，費用增加基本占了整個系統(tǒng)費用的15%～25%。④末端增加濕電的技術路線，引入了爆炸的可能性。因此，不建議采用末端增加濕式電除塵器去保證排放的技術路線。
