分級破碎機具有如下顯著技術特點：
1.產品粒度有保障。
    不同的物料解離特性不同，該機在破碎時調整相應的齒輥中心距，嚴格控制物料通過的空間尺寸，得到滿足粒度要求的立方形的產品。過粉碎低可使末煤量大幅度減少，使我國有限的煤炭能源得到充分利用，在節省煤泥水處理成本的同時，減少了環境污染。
2.具有破碎和篩分雙重功效。
    分級破碎機的破碎和分級功能可減少單獨的篩分環節，以前由兩層廠房，六七臺設備才能完成的任務，現只需由一臺即可順利完成，既節省了基建、人工及設備費用，又簡化了系統，有利于選煤廠經濟效益的提高。為現場節省了大量的基建及設備投資以及相應的維護、 維修費用。
3.物料分配均衡。
    破碎輥采用計算機仿真設計，不僅可實現物料的均衡分配，又能保證破碎過程的連續性，避免了物料只在特定位置破碎，減少了局部磨損和堵塞現象。
4.產品粒度可調。
    該機有較強的適應性，產品粒度可根據用戶要求靈活調整。
5.整機高度低、無振動。
    機器由于高度低、無振動和內力平衡等優點，一方面降低了對廠房的強度要求，有利于工廠的更新改造，另一方面運轉可靠、噪音小、故障率低，大幅降低了設備維修時間，減少了相關運營費用，又降低了工人勞動強度。
6.粉塵少、處理能力大、能耗低。
    采用的破碎機理，充分利用物料強度特性，對物料施以劈裂、撕破、剪切等綜合力實現破碎。物料在破碎過程中，不會產生二次破碎，因此能耗較低。在破碎中等硬度物料時，顎式碎煤機能耗一般為0．46～1．5kW·h/t，環錘式碎煤機為0．86～1．24kW·h/t，反擊式碎煤機為0．94～1．27kW·h/t，分級破碎機能耗則為0．21～0．45kW·h/t。物料在破碎過程中沒有受到劇烈摔打、沖擊等作用，塊煤損失率大大降低，破碎后的物料內隱藏的殘余應力及裂隙相應較小，物料在后續加工、儲運過程中產生二次破碎的幾率大大降低，在很大程度上減少了環境污染。本機選擇兩齒輥旋轉方向，增加了破碎通道，增大了處理量。

日常維護、保養、校準：
    1.一般情況下，機器出廠前，同步齒輪箱和減速機內是沒有潤滑油的，需要用戶根據說明書的要求，加注規定牌號和數量的潤滑油。*運行15天后，需清洗油箱，更換新油。以后可根據情況每 3—6 個月應將減速機和同步齒輪箱中的油全部更換一遍。
    2.需要潤滑的部件包括破碎機主軸承、電機軸承、減速機、齒輪、聯軸器、同步齒輪、液力耦合器等。
    3.電機軸承每年拆洗清理一次，潤滑材料采用 3 號鈉基潤滑脂。
    4.主軸承采用鈣基潤滑脂或復合鈣基潤滑脂，每天潤滑一次，每個油嘴每次潤滑量約 20mL。
    5.同步齒輪和減速機應根據油位每月補充注油一次（利用油過濾器 ）。潤滑油用 220 號硫磷型重負荷工業齒輪油。
    6.減速機每年清理、換油一次。根據使用現場的季節性環境溫度高低，經總工程師批準可改用不同型號的齒輪油。
    7.液力耦合器的工作用油是22號透平油或6號液力傳動油。
檢修周期
    1.周檢：每周應檢查各部位螺栓、螺母是否有松動，傳感器的引線是否受到損傷，減速機、電機的工作狀況。
    2.月檢：每月至少檢查一次破碎齒環的磨損情況。
    3.年檢：要求對機器進行全面檢查，拆洗電動機、減速機和破碎輥的軸承，清理機體內的廢潤滑油（脂）。檢查傳動部件的磨損情況，如果磨損嚴重應予更換；檢查同步齒輪和齒輪聯軸器的磨損情況，磨損嚴重時應予更換；重新給液力耦合器加入規定的油量。同時要求將各部位的螺母緊固一次。
檢修后注意事項
    拆卸機體檢修后，在重新裝配時，必須在上下軸承座的結合面和機體的靜止結合面上均勻地涂一層 1mm 厚的密封膠，以防止密封面漏油。破碎機重新裝配時，對軸承座的螺栓以及機體部位的高強度螺栓的擰緊力矩應嚴格控制。M20 螺栓的擰緊力矩為 350N.m，M24 螺栓的擰緊力矩為 600N.m。注意螺栓擰緊的先后順序，應對角交叉擰緊螺栓。軸承安裝前，檢查軸承原始間隙。用緊定襯套調整軸承徑向間隙。軸承徑向間隙的減少量為 0.07—0.13mm，軸承安裝后，zui小剩余間隙為 0.07mm。

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