某廠RM51/26生料磨，電動機功率2840kW．設計產量300t/h。原設計原料配比中砂巖為6%，易磨性適中。實際生產時，砂巖摻量為11%，對磨機影響較大，磨機一直未達到設計產量，一般只有230t/h，成品細度也較粗，但電動機負荷率已達到86. 7%。這說明物料的易磨性變化對產量影響很大。磨盤風速7. 75m/s，較低，同時磨機的外循環系統能力較大，允許200%的循環量，因此，磨機的壓損較低，只有5040Pa。采用雙風機系統，出磨氣體直接進入電收塵器，整個系統阻力小。出窯氣體先人增濕塔降溫，可調節人磨氣體溫度，磨內一般情況下可以不用噴水。

RM立磨對粉磨物料的適應性強，通過對粉磨物料的試驗室立磨試驗結果，確定RM立磨內部結構的改進和有關操作參數及其系統設計。

Polysius第三代立磨的特點如下:

(1)雙磨輥磨盤裝有雙凹槽的磨輥軌道，形成雙重擠壓粉磨系統，立磨結構中zui重要的部件*帶有雙凹槽的粉磨磨盤和兩套對輥。兩套對輥在料床上可進行垂直方向位移的單獨調整，并圍繞其自身的轉軸運轉。雙凹槽磨盤和雙鼓面磨輥的采用優化了被磨物料的啃人條件，提高了粉磨效率。

(2)雙重粉磨系統  兩對磨輥在磨盤上相對獨立運轉，對輥的設計使磨輥和磨  盤之間的速度差降低。在兩組相對獨立的對輥下，物料先被內輥擠壓粉磨，然后物料移到外側，經外輥再次擠壓粉磨。內外輥在磨盤上以不同的轉速運行，使磨輥和磨盤間的速度差（滑動摩擦）zui小，實際發生的磨損減小。磨輥可上下移動補償了由于磨損造成磨輥輥套金屬表面的殘缺，保持被磨物料和粉磨組件表面間的良好嚙合，防止產品當中的尾

渣出現，并防止了一般情況下輥套磨損后出現的電耗增加現象。

在工作中，當一個輥被料床抬高時，另一個磨輥會被強迫壓下。內外磨輥不同的磨損情況可通過施加到磨輥托架上力的作用點的調整來達到接近均衡。使輥壓的分布與磨損*，磨輥元件可zui大限度被利用。也可將對輥托架旋轉1809，使外輥和內輥實現對換，使被磨后的邊際線相同，延長使用壽命。根據粉磨要求情況，磨輥輥套可為整體形式或分塊形式。

磨輥在磨盤的雙凹槽輥道中運行，被粉磨物料在磨盤上的停留時間延長。特別是在物料難磨的情況下，更能體現出它的*性，更易于形成穩定的料床。雙凹槽輥道可以確保料床不過厚，避免物料“短路”（未經充分粉磨就到達磨盤邊緣）．能量消耗顯著降低。

 (3）高效分離器采用SEPOL高教選粉機。根據生產需要可對操作參數，如轉速、風翅角度等進行調整。可生產高細度、比表面積為530mz/kg的礦渣，并降低粉磨系統的電耗。與第二代立磨相比，裝有高效選粉機后，可使產量增加25%，電耗降低16%．并改善產品的顆粒分布曲線。

(4)噴嘴環烘干和提升磨內物料所需的熱氣流通過噴嘴環，改進后的噴嘴環可以調節優化氣流的速度和分布。該噴嘴環由定位銷擋板調節通風截面．因為不改變氣流方向，不增加氣流通過的路徑長度，因而，系統的單位耗氣量和系統壓損值相當低，磨損減少。氣流速度可以從70mm/s調節到30mm/s。

(5)料層厚度的調節  磨盤邊緣的擋料圈高度可以調節（見圖4—11）。在調試期間根據被粉磨物料的特性和產品的需要進行調整。擋料圈的設計易于拆換和調整，保讓了系統生產對產品品種變化的適應性。

(6)物料的外循環系統  系統配有外循環提升機，外部循環的物料量一般為磨機產量的1—2倍。在具有外部物料循環回路的系統中，噴嘴環處的風速可以顯著降低，氣流并不將全部物料帶入選粉機，較大比例進入噴嘴環的物

料到達與磨盤一起旋轉的卸料圈，物料通過卸料溜子和提升機進入高教選粉機。大大降低系  統電耗和阻力，使系統操作簡便。

(7)磨輥軸承的密封  軸承的密封防塵是保證立磨*運轉的關鍵，對新設計的磨輥軸承安裝了防磨損密封裝置，增加了潤滑油循環系統，并裝有自動測試系統，為安全運轉提供保證。

 (8)加壓系統磨輥與磨盤之間的加壓由液壓系統調整。磨輥托架通過拉桿直接與磨基礎聯結，因此磨輥對磨盤的壓力是平行垂直向下的，拉桿通過兩個接口分別與磨基礎、磨輥托架聯結，可以傳遞不同方向的拉力，使磨輥對磨盤的壓力分布均勻平衡。

(9)工藝生產過程控制POI_ICID工藝生產過程控制系統和POI,EXPERT智能化的工藝控制專家系統，自控系統可實現粉磨系統的監測、調節控制和操作優化。通過現場操作值與專家系統知識庫的，專家系統可確保通過優化原料喂料、粉磨物料料床、氣體風量等措施使系統在可達到的zui大能力下經濟運行，在zui大荷載下（滿載運行戰略）及給定荷載下（部分荷載運行戰略）以zui低電耗運行。在不同階段協助操作人員，如開車階段、正常操作過渡階段等。自控系統可設計的控制回路包括均衡風量的調節和控制、磨機進出口壓差控制喂料量、循環風流量控制、出口氣體溫度控制以及外循環回路控制等。

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