hbzhan內容導讀：聚氨酯復合板連續生產線，是集機、電、液和HCFC聚氨酯化工聚合反應技術與一體，并有多臺機組組成的全自動連續生產線。該生產線采用了*的輥壓成型技術和HCFC聚氨酯（化工）發泡技術、復合傳送技術、數控伺服控制技術、變頻矢量技術和液壓控制技術、自動堆垛技術。
　　
　　整線只需五至七個操作工人便能正常運行。主要有五大優勢和特點：
　　
　　1、自動化程度高。整機采用數控伺服和變頻矢量及液壓控制等一整套自主研發的計算機集成控制技術，對各單機實行組合分布、整體連接，集中控制、集中管理，并采用自動定長隨機切割方式，使整條生產線的各個單機功能部位始終保持在勻速運行常態，從而實現全自動生產。
　　
　　2、生產效率高。其生產速度3～7m/min（根據板材成形要求可無級可調），年生產能力可達到1000000平方米。(每年以250個工作日，每天工作10小時計算)。
　　
　　3、操作簡便。采用功能全面的計算機集成控制技術，利用計算機人機界面，在各部位原材料和生產準備就緒的前提下，輸入各功能段的生產線所需運行參數和板材切割長度，即可自動生產。
　　
　　4、生產成本低。隨著設備的自動化程度的提高，整線只需五至七個操作工人便可完成整個生產操作過程，使設備保持正常運行，并以率的生產成形速度，大大降低了生產管理和人員的用工成本。
　　
　　5、節約投資。該生產線的各項技術性能指標均達到國外同類產品的*水平。*可替代進口，而售價遠遠低于國外同類產品，為國家節約大量外匯，更為企業節約大量的投資。
　　
　　產線的*部分是帶材開卷機和把兩條連續的帶狀飾面材料壓成一定形狀的壓型設備和表層材料預熱裝置。大多數典型夾芯板的兩面面層都是硬質金屬板，內芯是硬質聚氨酯泡沫塑料，夾芯板面層材料也可以為軟質飾面材料（如鋁箔，玻璃纖維紙，瀝青紙等），這些表層材料被送進雙履帶后都具有平整的表面、特定的外形和顏色。
　　
　　表層材料根據需要進行預熱處理（通常40～60℃之間），然后再注入聚氨酯絕熱材料，使聚氨酯聚合反應更穩定，板材表面與泡沫更容易粘合。
　　
　　絕熱材料生產設備有兩中發泡方式：低壓發泡和高壓發泡。低壓發泡生產設備其混合效率差，泡沫不均勻，絕緣性能差；混合頭內部空間大，會殘余物料，造成原料的浪費；為清除這些殘余物料,需使用氯帶甲烷等有污染環境的溶劑。
　　
　　聚氨酯連續高壓發泡生產設備，原料由120~200Bar的混合室壓力進行強力混合、澆注，其混合效率好，泡沫孔構造穩定均勻，絕緣性能好；混合頭的設計可以防止聚氨酯泡沫堵塞，當生產線停止時，自動循環清洗裝置開始工作，高壓氣流強力洗滌，混合頭內不會殘余物料，操作非常方便、安全、環保。
　　
　　因此，高壓發泡生產設備更適用于自動化生產線,低壓發泡生產設備在條件許可的情況下需進行技術改造。