高爐煤氣干法濾袋式除塵系統，適用于128-1000m3的高爐，其核心部分采用氮氣脈沖反吹技術及系統自動控制技術。
系統的特點：除層率高，可達99%
煤氣質量好，凈煤氣含塵量受荒煤氣含塵量波動的影響較小，除塵后含塵量低于10mg/m3,通常在5mg/m3以下。
節省能源，提高高爐生產的經濟效益，干法凈化裝置以高爐爐頂壓力為動力，不需另耗能量。濾袋除塵的脈沖反吹，機械化除灰系統耗電量很小，又不連接運轉，一座380m3高爐每年可節約1MKWH。煤氣含水份少，降低了煤氣燃燒過程中本身所含水份的汽化熱損失，煤氣溫度高、燃燒效率高。采用干法凈化系統的熱風溫度可提高約100℃、達1060℃；可使焦比降低，每年節省焦炭3-8噸左右，并延長了熱風爐壽命。
采用耐高溫、高強度濾料（可根據用戶需要選擇氟美斯等不同材質），一般工作溫度為260℃，工作溫度可達300℃。
節約用水，如380m3高爐每年可節水：若不循環使用為～340萬噸，若循環使用則需補充新水～35萬噸。
改善環境，不存在環境二次污染。
投資及運行費用低，投資節約40%，運行費用僅為濕法凈化系統的50%。
本系統的除塵原理及過程
清灰
由荒煤氣主管來的荒煤氣，經支管進入帶式除塵器的下部箱體，進行布袋過濾，微粒粉塵經過過濾，附著在濾袋外表面，過濾后的凈煤氣匯集到上箱體經凈煤氣支管、主管進入熱風爐等使用。當阻力上升到一定數值時，主機PLC控制系統發出青灰信號（也可由時間設定控制，10-120分鐘可調），1#出口支管氣動蝶閥和1#進口支管氣動蝶閥自動關閉，然后1#箱體一只脈沖閥脈沖青灰開始，氮氣經噴吹管從袋口噴入,濾袋外表面的粉塵在脈沖氣流的沖擊振動下抖落下來，落入下部錐形灰斗，間隔設定時間后（1-99秒可調）第二只脈沖閥開啟-循序漸進直至1#箱體的N只脈沖閥全部動作一遍（循環次數1-5次可調），噴次結束，間隔設定時間（1-300秒可調）既讓塵灰沉降后，打開出口氣動蝶閥，然后再打開進口氣動蝶閥，這樣1#箱體清灰完成，恢復正常過濾運行。數秒鐘后（1-3000秒可調）第2#箱體開始清灰依次循環直至全部箱體清灰完畢。經設定時間后（1-120分可調）第二次清灰程序開始。如因某種原因某個箱體處于檢修或事故狀態可將程序設置在手動狀態，程序運行時將會跳過該箱體繼續工作。
運送
埋刮板運輸機在一只灰倉卸灰開始前3分鐘就啟動運轉，并在卸灰結束后繼續運轉3分鐘，以保證卸灰的順利進行。運行程序為先啟動提升機再啟動水平刮板機；停機時則先停水平埋刮機再停提升機。以保證埋刮機在停機后保持空載狀態（內部儲灰量小）。一般每個班保證一次正常卸灰程序即可。高位料倉的卸灰保證每天卸灰一次。
卸灰
當錐形灰斗的粉塵積到一定數量時由上料位檢測儀發訊，主機PLC控制系統發出指令（也可由時間控制，在30分鐘至8個小時內可調），1#倉下部氣動球閥立即打開，錐形灰斗內的粉塵在上部煤氣壓力下順利地落入中間灰斗（在此期間上灰倉松灰煤間隔5秒鐘噴吹一次，開啟時間1秒）當錐形灰斗積壓至高度時（由下部料位儀控制，也可由時間控制。開啟時間1-15分鐘可調），氣動球閥立即關閉，然后1#中間灰斗星形卸灰閥開始運行（同時中間灰斗的放散閥也開啟將中間灰斗中的有害氣體通過總放散管排放到高空大氣中），3秒鐘后下部球閥打開，將中間灰斗的粉塵排至埋刮板輸灰系統，再由埋刮板機輸送至高位料倉儲存。在1#中間灰倉星形卸灰閥運行5分鐘，把中間灰倉中的灰全部排完后（時間1-15分鐘可調，在此期間中間灰倉松灰每間隔5秒鐘噴吹一次，開啟時間1秒），星形卸灰閥即停止運行，同時關閉放散閥。這樣一個箱體的卸灰過程完成。10秒后（時間可調）第二只倉卸灰開始——循次漸進直至全部灰倉卸灰一次。
為安全起見，在這系統中截止球閥的上下位限位開關不僅起位置指示作用而且參加程序運行，即在球閥根據指令運行到相應位置，位置行程開關發出信號后，才能進行下一步的卸灰程序。
設備系統的控制與檢測
分室離線脈沖清灰，清灰效果好。 每室出口流量檢測（顯示及記錄）
每只箱體上、下料位檢測及控制
清灰程序由定時和壓差雙重條件控制（壓差優先） 噴吹壓力檢測及低壓報警除塵器前后壓差檢測及控制。
兩斗三閥的定時卸灰的順序控制、安全可靠 設置各種閥門的機旁手動控制。
每只箱體布袋的在線自動撿漏。 噴吹管裝卸方便
除塵器主要參數的檢測與顯示 定位準確，延長布袋使用壽命。
總進口及各室出口溫度檢測（顯示，記錄及報警）
產品原理圖：
