后氧化成SO2的份額，見表51:B1為鍋爐BMCR負荷時的燃煤量，th;q，為鍋爐機械未*燃燒的熱損失。為燃料煤的收到基硫分。
表5-1燃煤中的含硫量燃后氧化成SO2的份額
鍋爐形式 份額K 鋼爐形式 份額K 鏈條爐 旋風爐 不增鈣 煤粉爐
煙氣中其他污染物成分(如HCl、HF)的設計數據宜依據燃料分析數據計算確定。
(二)濕法煙氣脫硫工藝的幾種模式
石灰石濕法煙氣脫硫工藝的設備布置一般可以分成如圖5-2所示的四種模式。每一種模式可以是強制氧化方式，亦可改變成自然氧化方式，只要把強制氧化空氣引入或去掉就可以了。圖5-2中，類型(a)是20世紀80年代早期的典型布置。預洗滌塔用來去除飛灰、HC和以確保石膏質量的良好和穩定。煙氣在預洗滌塔中冷卻到50℃，并被水蒸氣飽和，然后煙千凈煙氣 石灰石+水
圖5-2石灰石濕法脫硫的模式
1一預吸收塔12一吸收塔:3一氧化器
氣進入吸收塔脫除SO2，浄化后煙氣從煙肉中排出。在吸收塔中生成的亞硫酸鈣漿液被送入氧化器中強制氧化成石膏。在氧化器中，通過加入硫酸的辦法使pH值被調整到4.0～4.5，
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脫硫裝置工藝參數應根據鍋爐容量和調峰要求、燃料品質、二氧化硫控制規劃和環境影響評
價要求的脫硫率、吸收劑的供應、水源情況、脫硫副產物和飛灰的綜合利用、廢渣排放、廠址場地布置等因素，經全面分析優化后確定新建脫硫裝置的煙氣設計參數宜采用鍋爐大連續工況(BMCR)、燃用設計燃料時的煙氣參數，校核值宜采用鍋爐經濟運行工況(ECR)燃用大含硫量燃料時的煙氣參數。已建電廠加裝煙氣脫硫裝置時，其設計工況和校核工況宜根據脫硫裝置人口處實測煙氣參數確定，并充分考慮燃料的變化趨勢。
煙氣量:通常為鍋爐BMCR工況下100％的煙氣量。處理的煙氣量是脫硫裝置規模大小的主要決定因素。煙氣脫硫裝置應能在鍋爐低穩燃負荷工況和BMCR工況之間的任何負荷持續安全運行。煙氣脫硫裝置的負荷變化速度應與鍋爐負荷變化率相適應。
煙氣成分主要包括N2、CO2、O2、H2O、SO2、SO。、NO2、HCl、HF、塵等。已建電廠裝設煙氣脫硫裝置時，宜根據實測煙氣參數確定煙氣脫硫裝置的設計工況和校核工況，并充分考慮氯變化趨勢。在設計中，SO2含量的確定是關鍵。由于主體工程設計煤質中收到基硫分為平均值，煙氣脫硫裝置的入口SO2含量(設計值和校核值)應經調研，考慮燃煤實際采購情況和煤質變化趨勢，選取其變化范圍中的較高值。脫硫前煙氣中的SO含量可采用如下公式計算:M。＝2KBX(1-100100 5-1式中，M2為脫硫前煙氣中的SO2含量;K為燃煤中的含硫量燃燒
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