產品特點：

我們廠針對脫硫脫硝達標困難的企業，研發出固態高分子脫硝劑，非催化型。有占地小的優點，無腐蝕及爆炸的危險，便于運輸安裝，不會逃逸。已經在多家大型企業試驗成功，證明指標穩定，直線達標，簡單方便。

產品介紹：

固態高分子脫硝工藝（PSCR脫硝工藝）是歷經多年研發推出的，超越傳統脫硝工藝的又一力作。該工藝使用計算流體力學（CFD）和化學動力學模型（CKM）進行工程設計，將*的虛擬現實設計技術與特定燃燒裝置的尺寸、燃料類型和特性、分解爐負荷范圍、燃燒方式、爐膛過剩空氣、初始或基線NOX濃度、爐膛煙氣溫度分布、爐膛煙氣流速分布等相結合進行工程設計。使用于水泥廠、電廠、以及大部分窯爐，使其NOX排放滿足要求。

單元制脫硝系統由提升機將脫硝劑輸送至儲料倉，通過旋轉供料器給出脫硝劑至加速室，進行氣料混合，由羅茨風機供出高速氣體，將物料通過管道輸送到切入點，由噴管將脫硝劑噴到鍋爐煙氣道，旋風筒入口處，完成整個脫硝過程。

   PSCR脫硝工藝的關鍵是高分子煙氣脫硝材料，該類脫硝劑含有活性的酰胺基團，當在爐膛上選擇合適的進料位置，噴入脫硝還原劑干粉，使脫硝劑與煙氣充分混合后，在750~1250℃范圍的高溫下，脫硝劑分解出的活性酰胺基團與NOx 反應，轉化為H2O、N2、CO2 及其它無害氣體而達到脫硝目的。

   PSCR工藝技術成熟、*、經濟合理，較SNCR、SCR方法有顯著優勢，項目總體建設投資少，還原劑、水和能源消耗少，運行費用低，占地面積小。

PSCR反應只有在一定的溫度下才能進行（750℃＜T＜1250℃）。

   本公司在中試規模的試驗裝置CRF ( combustion research facility)上進行了 PSCR脫硝試驗,試驗條件模擬實際工況下的煙氣參數、溫度和停留時間,實驗得出隨著氨氮比的增加,NO的還原率逐漸提高,在NOx脫除過程的噴入點溫度為900℃。

任何反應都需要在一定的時間內才能完成,足夠的停留時間是保證反應轉化率的重要條件,PSCR反應所需的時間受溫度和混合條件的制約,變化較大。

PSCR脫硝工藝總結：

1、避免了空預器、過熱器、省煤器積灰，不影響鍋爐出力，不降低熱效率；

2、PSCR法工藝流程簡單、模塊式、安裝簡單、安裝周期 短（一般15天可投運）；

3、脫硝劑為固態粉末狀，運輸、儲存安全、方便 ；

4、設備數量少，運行維護方便；

5、運行成本：PSCR法脫硝劑綜合成本比SNCR、SCR法分別降低10%—15%；

6、PSCR法比SNCR法年耗電約少55萬度；

7、PSCR法比SNCR法年耗水少1500噸；

8、控制系統接入DCS系統可實現無人值守；

9、避免了噴嘴處水冷壁腐蝕嚴重問題；

10、消除了灰斗積灰渣嚴重問題；

11、不影響布袋除塵器除塵效果，不會降低布袋使用壽命脫硝率高一般90%以上，且不隨運行時間加長降低；排放濃度隨機調整， 輕松降至50 mg/m³以下；

12、占地面積很小十幾個平方即可。

技術比較：

1、PSCR技術沒有預熱器堵塞和腐蝕現象發生

一般鍋爐SCR加裝后,未耗盡的脫硝反應劑氨和煙氣中SO₃反應，生成硫酸氫氨和硫酸氨。在煙氣溫度140℃至230℃之間，硫酸氨易分解為硫酸氫氨，硫酸氫氨是一種粘附性很強和較強腐蝕性的物質，在140℃至230℃之間的溫區位于空預器常規設計的冷端層上方和中間層下方，由于硫酸氫氨在此溫區為液態向固態轉變階段，具有*的吸附性，造成大量灰分沉降在金屬表面和卡在層間，引起堵塞。

據國外的經驗，在殘留NH₃濃度3－5ppm時，3－6個月就能使預熱器阻力上升一倍，迫使鍋爐停機清理預熱器堵灰。

同時硫酸氫氨或硫酸氨本身對金屬有較強的腐蝕性，由于傳統吹灰器不能有效清理中間層，SCR催化物（V₂O₅）也將SO₂轉化為SO₃，硫酸露點溫度有所提高，預熱器低溫腐蝕加劇。

而PSCR技術沒有氨泄漏和氨逃逸現象，所以沒有采用SNCR和SCR技術時的預熱器堵塞和腐蝕現象發生。

2、PSCR技術沒有壓降

SCR催化劑對鍋爐煙氣側阻力的增加，需要對引風機進行改造。鍋爐加裝煙氣SCR脫硝裝置會使鍋爐煙氣系統的阻力增加，脫硝裝置的阻力包括三部分：煙道的沿程阻力、彎道或變截面處的局部阻力、反應器本體 (主要為催化劑)產生的阻力。

3、PSCR技術對鍋爐效率沒有影響，而SCR技術下鍋爐效率有所降低。

4、PSCR技術對電除塵尤其是電袋復合式電除塵無影響。

5、SCR技術造成排煙溫度降低，影響鈣法脫硫或者氨法脫硫運行,而PSCR技術沒有這方面的問題。

6、廢棄SCR催化劑表面富集的主要重金屬污染物，主要含有鉛、鉻、鈹、砷和汞等重金屬，處理工藝復雜成本高，二次污染非常嚴重。