一條20萬套轎車內、外飾件涂裝生產線的整個工藝調試過程，內容包括送/排風系統調試、烘干系統調試、機運系統調試、滑橇及工裝的調整和機器人程序調整。

　　為保證我公司自行設計建設的20萬套轎車內、外飾件涂裝生產線實現自動噴涂運行，公司在設備的安裝及單機調試完成后，開始聯機運轉、工藝調試。

　　首先我們對如下工作進行確認：

　　1.工件基材本身的質量。

　　2.噴涂線的性能和穩定性。

　　3.確認機運系統的性能和穩定性。

　　4.輸調漆系統的穩定性。

　　5.油漆性能的穩定性。

　　6.用噴試板做縮孔實驗的方法確認壓縮空氣的品質，滿足機器人噴涂的要求。

　　7.送排風系統、自動機器人噴涂和輸調漆系統等與消防系統的連鎖確保能夠正常運轉。

　　工藝調試工作主要是送/排風系統、烘干系統、機運系統調試、滑橇及工裝的調整和機器人程序調整。

送/排風系統調試

　　對噴漆系統設備的整體風量平衡以及各工藝室體內風速、風向進行調整及測試。

1.各工藝室內風速的調整

　　（1）關鍵工藝室體（噴漆室）的風速調整。

　　①噴漆室內風速應穩定向下，將過噴漆霧迅速壓送到文丘里室，避免漆霧飛散至設備及工件表面，造成設備和工件污染以及產品品質缺陷。噴漆室內的風速不應小于溶劑蒸汽的擴散速度（/s），且應定向、均勻和。通過調整各功能段靜壓室進風口風閥、排風口風閥，將噴漆室的各功能段風向、風速調至滿足噴涂要求。機器人擺放在噴漆室室體的外跨位置，未對外跨部分做送、排風設計，室體壁板及機器人基座上有漆霧附著現象，采取了局部遮蔽措施予以彌補。

　　②為防止外部灰塵進入，保持噴漆室內潔凈度，將噴漆室內的空氣壓力調整成微正壓。

　　③受廠房的高度限制，靜壓室的容積偏小，不利于將送風全部轉化為靜壓狀態，在動、靜壓室隔板上安裝多孔調節板，分配不同的風量給各個工藝區域，以達到工藝要求的風速。具體的多孔調節板尺寸、個數按工藝區域風量要求，經計算后布置。

　　（2）各工藝室體的風速調整值及檢測。各工位工藝室體設計風速如表所示，現場用風速儀實測數據進行調整確保參數范圍。

2.噴漆系統設備的整體風量平衡調整

　　按照設計正壓或負壓的要求，將1m長的磁帶條懸浮于各區間仿形門上，檢查磁帶條的飄動方向，然后對送/排風系統的風閥反復調整開度，觀察噴涂的霧化效果。

烘干系統調試

　　烘干系統的調試包括烘干室循環風系統調整，溫度控制設定、測試及調整。

1.烘干送排風系統的調整

　　調整各功能段內的風量保證爐內熱量均勻，升溫、保溫段為微正壓，避免灰塵進入爐內；調整排煙風機使風幕段為微負壓，以免爐內的廢氣及熱量泄漏在車間內對環境及產品形成污染。

2.爐溫的設定、檢測調整

　　烘干室的作用是通過燃燒機將空氣加熱后用風機送入烘干室內腔，使熱量傳遞給工件從而將漆膜烘干固化。而實際生產過程中是通過檢測烘干室內循環的熱空氣溫度來對烘干溫度進行控制的，所以要先對升溫段、保溫段進行控制溫度設定，再使用爐溫儀檢測工件表面的實際溫度并與涂料所規定烘干曲線進行比較。爐溫檢測是在空載和滿載的工況下進行的，并將檢測結果與涂料廠家提供的固化窗口進行對比，對有誤差的部位進行調整，當符合要求后將其轉換為溫控儀表的控制數值并進行設定。

機運系統調試

　　機運系統調試包括節距、節拍和鏈速等方面的調整。

1.節距的調整

　　噴涂區節距設計為3m，烘干節距為 m。在機運系統正常運行狀態下，檢測噴涂、烘干工藝鏈上的滑橇間距，通過工藝鏈的起始端節距開關調整它的位置以保證節距滿足設計要求。

2.節拍、鏈速的調整

　　調整好節距后，先按設計的工藝鏈速，通過鏈輪直徑、減速器的速比計算電機的轉速并進行變頻器的設定，然后用秒表對底漆、面漆噴涂線和烘干線等所有工藝節拍進行檢測，在機運軌道上取一點做好標記，檢測一個節距所通過的時間，修訂變頻器變頻設定值使節拍、鏈速滿足生產節拍min/掛。

　　觀察工藝輸送鏈有無爬行和抖動，如果有，調整張緊力的大小或調整軌道的平整性解決。

3.流平時間的調整

　　（1）為使底漆線滿足油漆流平時間（5～10min）的要求，在機運系統中做如下設定：在出底漆噴漆室的一過度滾床上設定延時150s，液壓舉升機上延時120s，烘爐前的過度滾床上延時300s，總時間共計 min。

　　（2）為使面漆線滿足油漆流平時間（10～15 min）的要求，在機運系統中做如下設定：出底漆噴漆室的一過度滾床上設定延時150s， 液壓舉升機上設定延時120s，烘爐前的工藝雙鏈設3個站位延時設定為600s，總時間共計 min。

滑橇及工裝的調整

　　由于我們所采用的工件裝掛方式為一掛4件，左右各兩件，分上下工位，二次工裝制作的精度需滿足自動機器人噴涂要求，即滑橇及工裝尺寸的偏差要求小于正負10mm。

　　在設計時要求治具與橇體的連接方式應采用快速更換結構。前期設計工裝廠家制作的二次工裝結構及切換方式均不能滿足現場使用要求。經過多次整改后，調整治具切換方式為快速更換結構，并分別對橇本體和二次工裝采用專用檢具來驗證制作精度，確保了機器人對滑橇及工裝尺寸的偏差在正負10mm以內的噴涂精度要求，具體做法如下：

　　1.對橇體制造精度、橇體與二次工裝安裝部位的統一性進行檢查驗證，特別是二次工裝安裝部位的位置精度和二次工裝的安裝精度有直接關系，所以必須對所有橇體的二次工裝安裝位置進行逐個檢測。

　　2.驗證橇本體合格后，在其上裝掛二次工裝再用整體檢具進行驗證。

　　3.整體檢具驗證合格后，在生產線體上用機器人示教針對二次工裝的支點進行校點，如有偏差需重新進行調校二次工裝，并重復上述的檢具校正程序和機器人校點等工作，直至滿足機器人的自動噴涂要求精度。

機器人程序調整

　　機器人程序調整包括機器人對生產產品（保杠）的仿形、試噴和面品品質提升等階段。

1.機器人仿形程序設置

　　依據所提供的產品樣件進行機器人火焰、噴槍和旋杯等噴涂動作編輯軌跡程序并設定工藝參數。

2.試噴

　　（1）試噴前的確認工作：安裝霧化器之前，對涂料的流量進行檢測并確認；對機器人噴涂所使用的霧化器清洗狀態進行確認。

　　（2）測試漆膜膜厚：先在保杠的相應位置貼鐵板，用機器人仿形程序進行噴涂，烘干后用漆膜測厚儀檢測其漆膜厚度，確認其是否滿足工藝要求。如有偏差，可調整機器人的機器人噴涂仿形軌跡及相關參數設置（如流量、涂料轉移率、固體含量、吐出量、走槍速度和噴幅寬度），修訂后滿足各漆膜涂層的工藝膜厚要求。

　　（3）工件試噴：在漆膜厚度滿足工藝要求后，可用實際所生產的產品按正常生產狀態進行噴涂。因采用貼鐵板噴涂，其導電性要比保杠本體塑料的效果好，上漆率也高，故檢測的數據只能作為參考，還需觀察漆膜外觀效果。

3．面品品質提升

　　在調試過程中最難以處理的就是邊角出現流掛和肥邊以及邊緣區域的桔皮等缺陷。為了消除這些缺陷我們采用了兩種方法：

　　（1）貼紙膠帶防流掛法。在能被遮蔽或不外露的邊角部位貼紙膠帶，將垂流下來的油漆引到紙膠帶下端，減小甚至消除流掛，烘干后紙膠帶卸下。

　　（2）調整導電夾安裝位置，消除邊角流掛。在自動噴涂機噴涂時，由于邊角靜電吸附效應，涂料粒子在工件邊緣會吸附較多，從而產生工件邊緣位置的漆膜肥邊，嚴重時會產生流掛。針對此問題我們采取改變導電夾的位置來解決邊角導電性的問題，并通過對設備運行參數的選擇和優化，即調整高壓靜電值、轉速、成形空氣的壓力、油漆的粘度及電阻值等，在生產現場反復調整直范圍，使桔皮降到低程度，甚至消除。